Dans un contexte d’accélération de la robotisation industrielle et d’émergence des robots humanoïdes, les entreprises se concentrent souvent sur la performance technologique. Pourtant, comme le rappelle Dominique Carricart, expert du terrain, le véritable enjeu se situe ailleurs : dans l’acceptation humaine et l’intégration des équipes.

Une expérience terrain révélatrice dans l’industrie

Les premiers robots pour lesquels j’ai été embauché ont créé plus de tensions humaines que de problèmes techniques.

En 1996 J’ai 23 ans. Je débarque chez Renault, la tête pleine de nouvelles technologies. Les robots hydrauliques cèdent leur place aux robots électriques. Je suis enthousiaste. Impatient. Convaincu d’apporter quelque chose de nouveau.

Ce que je n’avais pas vu venir : les regards.

Des techniciens expérimentés, formés sur le terrain depuis des années, qui voyaient arriver une technologie qui remettait en question tout ce qu’ils savaient faire. Et un jeune sorti de l’école, persuadé d’apporter les bonnes réponses.

De la résistance. De la défiance. Un vrai choc de cultures.
Puis il y a eu un retournement que je n’avais pas anticipé.

Eux maîtrisaient la logique câblée, que l’école n’enseignait déjà plus. Moi j’avais appris les automates programmables. Nous avions chacun ce que l’autre n’avait pas.

La transmission s’est faite dans les deux sens.
L’expertise ne se résume pas au diplôme. Et l’intégration d’une technologie ne se résume pas à son installation.

Le vrai frein à la robotisation : une question invisible

Depuis 1996, j’ai accompagné des dizaines de projets robotiques dans différents secteurs industriels. J’ai formé des opérateurs, des techniciens, des responsables de production.

Et une constante s’impose.
Les projets échouent rarement pour des raisons techniques.

Ils échouent parce qu’une question fondamentale n’a pas été posée, ou posée trop tard :

« Est-ce que mon emploi va disparaître ? »

C’est la question que chaque salarié se pose en silence quand un robot arrive dans son atelier. Personne ne la dit à voix haute. Mais elle est là, partout, tout le temps.

Et les entreprises évitent souvent de l’aborder.
On parle de ROI, de cadence, de performance. On ne parle pas de peur.

Quand la peur devient un frein opérationnel

C’est une erreur. Parce que cette peur non adressée, c’est elle qui génère le rejet, le désengagement, le sabotage passif.

C’est elle qui fait qu’un robot tourne en dessous de ses capacités pendant des mois, ou que personne ne signale qu’il s’est arrêté.

Quatre réalités observées dans les projets robotiques

En tant que responsable achats, j’ai travaillé avec de nombreux fournisseurs robotisés. J’y ai observé quatre situations récurrentes.

La première : l’entreprise qui refuse. Trop complexe, trop risqué. La technologie existe, mais pas la volonté.
La deuxième : celle qui utilise un robot sur une tâche maîtrisée, et s’arrête là.
La troisième : celle qui a investi mais n’utilise plus le robot. La machine est là, à l’arrêt. Personne ne sait le reprogrammer.
La quatrième, la plus paradoxale : celle qui a tout misé sur les robots au point de supprimer le contrôle humain. Résultat : Des pièces non conformes, rejetées.

Quatre situations. Un seul enseignement.
Le problème n’est jamais le robot. C’est ce qu’on fait, ou ne fait pas, avec lui.

Cobots et humanoïdes : une nouvelle étape dans l’industrie

Avec les cobots, on a fait un premier pas : le robot travaille aux côtés de l’opérateur, sans cage.

Mais avec l’arrivée des robots humanoïdes, notamment visibles lors du Global Industrie 2026, une nouvelle dimension apparaît.

Leur promesse est séduisante : nos ateliers sont conçus pour des humains, un robot à forme humaine peut s’y intégrer sans tout reconstruire.

Mais leur impact ne sera pas seulement industriel. Il sera psychologique.
Un bras robotisé dans une cage, c’est une machine. Un humanoïde qui marche, qui saisit, qui vous regarde, c’est autre chose.

L’impact de l’IA sur tous les métiers

Pendant ce temps, l’intelligence artificielle ne touche plus seulement les gestes. Elle touche les métiers intellectuels.

L’inquiétude ne concerne plus uniquement l’opérateur de ligne.
Elle concerne l’ingénieur, le manager, le juriste.

Tout le monde.

Ce que les entreprises doivent changer

Après 30 ans, ma conviction est simple.
La réussite d’un projet robotique se joue autant dans les têtes que dans les technologies.

Trois choses concrètes à changer :

• Poser la question de l’emploi dès le départ
• Former avant de déployer
• Reconnaître l’expertise terrain

Une transformation avant tout humaine

La robotique ne transforme pas une organisation seule.
Ce sont les femmes et les hommes qui décident de l’adopter. Ou de la rejeter.

Et c’est précisément cette dimension humaine qui fait la différence entre un projet robotique réussi… et un projet qui reste sur étagère.

La tribune complète se trouve sur le site de With In Robotics

Données clés sur la robotique industrielle

• Moins de 1 % des entreprises industrielles sont aujourd’hui entièrement automatisées
• Jusqu’à 70 % des projets robotiques rencontrent des résistances humaines internes
• Le marché de la robotique industrielle affiche une croissance annuelle moyenne de +20 à +30 %
• Les robots collaboratifs (cobots) sont parmi les segments les plus dynamiques du marché
• Les robots humanoïdes devraient s’intégrer progressivement dans les environnements industriels d’ici 2030
• L’intelligence artificielle étend désormais l’impact de la robotique aux métiers intellectuels
• L’acceptation humaine est devenue un facteur clé de ROI dans les projets d’automatisation

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Longtemps considérée comme une simple étape logistique, la palettisation est aujourd’hui au cœur des stratégies d’automatisation industrielle. Dans un contexte marqué par la hausse des coûts de main-d’œuvre, les tensions sur le recrutement et la nécessité d’augmenter les cadences, les industriels se tournent massivement vers des solutions automatisées pour optimiser leur fin de ligne.

L’automatisation de la palettisation permet non seulement de gagner en productivité, mais aussi d’améliorer la qualité des opérations et la sécurité des opérateurs. Ce segment, autrefois réservé aux grandes industries, s’ouvre désormais aux PME grâce à des solutions plus flexibles et accessibles.

Une croissance portée par les enjeux industriels

Le marché de la palettisation automatisée connaît une croissance soutenue, portée par plusieurs tendances structurelles. D’abord, l’essor du e-commerce impose des volumes toujours plus importants à traiter, avec des exigences accrues en termes de rapidité et de précision. Ensuite, la pénurie de main-d’œuvre dans les métiers logistiques pousse les entreprises à automatiser des tâches répétitives et physiquement contraignantes.

Enfin, la transition vers l’industrie 4.0 accélère l’intégration de systèmes robotisés capables de communiquer avec l’ensemble de la chaîne de production. La palettisation devient ainsi un maillon intelligent, connecté aux systèmes MES et ERP, capable d’ajuster en temps réel les schémas de chargement.

La palettisation n’est plus
une simple étape logistique ;
c’est le nouveau réacteur de la
performance industrielle.

Des technologies de plus en plus performantes

Les solutions de palettisation automatisée reposent aujourd’hui sur un ensemble de technologies complémentaires. Les robots industriels 6 axes dominent encore largement le marché, notamment pour les applications à forte cadence et à charges lourdes. Leur précision et leur robustesse en font des outils incontournables dans les secteurs de l’agroalimentaire, de la logistique ou encore de la chimie.

Parallèlement, les robots collaboratifs (cobots) gagnent du terrain. Plus faciles à intégrer et moins coûteux, ils permettent aux PME d’automatiser leur fin de ligne sans transformation majeure de leur outil de production.

L’intégration de la vision industrielle et de l’intelligence artificielle constitue une autre avancée majeure. Ces technologies permettent aux systèmes de reconnaître les produits, d’adapter les schémas de palettisation en temps réel et d’optimiser le remplissage des palettes en fonction des contraintes logistiques.

Liebherr, un acteur clé de la palettisation automatisée

Parmi les industriels qui innovent sur ce segment, Liebherr se distingue par son approche intégrée de l’automatisation. Connu pour ses équipements industriels et ses solutions logistiques, le groupe développe des systèmes de palettisation performants, notamment à travers ses solutions de type PHS (Pallet Handling System).

Ces systèmes permettent d’automatiser entièrement la gestion des palettes, depuis leur préparation jusqu’à leur stockage, en passant par leur distribution sur les lignes de production. L’objectif est de fluidifier les flux, de réduire les manipulations manuelles et d’optimiser l’utilisation de l’espace.

Pour aller plus loin sur cette technologie, vous pouvez consulter cet article dédié :
 https://www.robot-magazine.fr/automatisation-industrielle-liebherr-palettisation-phs/

L’approche de Liebherr illustre parfaitement la mutation du marché : la palettisation ne se limite plus à un robot en bout de ligne, mais s’inscrit dans une logique globale d’automatisation des flux industriels.

Des gains concrets pour les industriels

L’automatisation de la palettisation génère des bénéfices mesurables à plusieurs niveaux. Sur le plan opérationnel, elle permet d’augmenter significativement les cadences tout en garantissant une qualité constante. Les erreurs de palettisation sont réduites, ce qui limite les retours et les coûts associés.

Sur le plan humain, elle contribue à améliorer les conditions de travail. Les tâches de manutention lourde, souvent sources de troubles musculo-squelettiques, sont prises en charge par les robots, permettant aux opérateurs de se concentrer sur des missions à plus forte valeur ajoutée.

Enfin, sur le plan économique, le retour sur investissement est généralement rapide, souvent compris entre 12 et 24 mois selon les volumes et les applications. Cette rentabilité explique en grande partie l’adoption croissante de ces solutions.

Vers une palettisation intelligente et autonome

À horizon 2030, la palettisation automatisée devrait franchir une nouvelle étape avec l’émergence de systèmes autonomes et auto-optimisés. Grâce à l’intelligence artificielle, les robots seront capables d’apprendre en continu et d’adapter leurs stratégies en fonction des flux, des produits et des contraintes logistiques.

Les jumeaux numériques permettront de simuler et d’optimiser les lignes de production en amont, tandis que les systèmes connectés offriront une visibilité complète sur les opérations en temps réel.

Dans ce contexte, la palettisation devient un élément central de la performance industrielle. Elle ne se limite plus à une fonction logistique, mais s’impose comme un levier stratégique pour construire des usines plus flexibles, plus résilientes et plus compétitives.

Automatiser, c’est libérer l’humain
des tâches pénibles pour le replacer
là où il crée de la valeur.

Un marché porté par des chiffres en forte croissance

La dynamique du marché de la palettisation automatisée s’inscrit dans une tendance globale d’accélération de la robotisation industrielle. Selon les données de la International Federation of Robotics, plus de 550 000 robots industriels sont installés chaque année dans le monde, avec une croissance annuelle moyenne supérieure à 10 %.

La logistique et la fin de ligne, incluant la palettisation, représentent une part croissante de ces installations, notamment sous l’effet du e-commerce et de la pression sur les délais de livraison. Le marché mondial des systèmes de palettisation robotisée est estimé à plus de 8 milliards de dollars en 2024 et pourrait dépasser les 15 milliards de dollars d’ici 2030, avec un taux de croissance annuel (CAGR) compris entre 8 % et 12 %.

En Europe, près de 30 % des industriels envisagent d’automatiser leur fin de ligne dans les trois prochaines années, tandis que les gains de productivité observés peuvent atteindre 20 à 40 % selon les applications. Ces données confirment que la palettisation automatisée n’est plus une option, mais un standard en devenir dans les environnements industriels compétitifs.

L’automatisation de la palettisation s’impose aujourd’hui comme une évidence pour les industriels souhaitant rester compétitifs. Porté par des innovations technologiques majeures et des enjeux économiques forts, ce marché devrait continuer à croître rapidement d’ici 2030. Des acteurs comme Liebherr illustrent cette dynamique en proposant des solutions intégrées qui redéfinissent la gestion des flux industriels.

Dans un monde où la performance passe par l’agilité et l’optimisation des ressources, la palettisation automatisée apparaît plus que jamais comme un investissement stratégique.

Ce qu’il faut retenir sur la palettisation automatisée

La palettisation automatisée s’impose comme un standard industriel en raison de ses gains mesurables et de sa capacité à s’intégrer dans les usines connectées. Voici les points clés à retenir :

• Définition : automatisation de la mise sur palette grâce à des robots industriels ou collaboratifs
• Technologies utilisées : robots 6 axes, cobots, vision industrielle, intelligence artificielle
• Objectif principal : augmenter la productivité tout en réduisant la pénibilité
• Gains observés :
  • +20 à +40 % de productivité
  • réduction des erreurs de palettisation
  • amélioration des conditions de travail
• ROI moyen : entre 12 et 24 mois selon les volumes
• Secteurs concernés : logistique, agroalimentaire, industrie manufacturière, e-commerce
• Tendances fortes :
  • intégration de l’IA pour optimiser les schémas de chargement
  • développement des cobots pour les PME
  • automatisation complète des flux (ex : systèmes comme ceux de Liebherr)
• Perspectives 2030 :
  • généralisation des usines automatisées
  • systèmes de palettisation autonomes et connectés
  • forte croissance du marché mondial

En résumé : la palettisation automatisée devient un levier stratégique pour améliorer la performance industrielle et répondre aux défis de production modernes.

FAQ – L’Automatisation de la Palettisation

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En 2026, cette guerre silencieuse a pris un tournant que la presse industrielle peine encore à nommer clairement. Beckhoff a clôturé 2025 avec 1,24 milliard d’euros de chiffre d’affaires, en croissance de 6 % dans un marché en contraction. Dans le même temps, Rockwell Automation supprimait 900 postes, révisait ses prévisions à la baisse, et promettait que les « vents favorables de l’IA » seraient visibles « d’un trimestre à l’autre ». Schneider Electric, de son côté, réinventait discrètement son architecture de contrôle avec une annonce qui est passée sous les radars de beaucoup : le premier DCS défini par logiciel de l’industrie, Foxboro SDA, lancé en février 2026.

Ce n’est pas une histoire de marques qui se battent. C’est une histoire d’architectures  et d’une question fondamentale que l’industrie remet sur la table : un automate dédié sur un fond de panier propriétaire, ou un PC industriel ouvert qui fait tourner tout en même temps ?

L’architecture propriétaire : pourquoi ça a si bien marché pendant si longtemps

Pour comprendre ce qui se passe aujourd’hui, il faut comprendre ce qui a fonctionné hier.

Rockwell Automation et ses Allen-Bradley ont construit l’une des bases installées les plus solides de l’histoire industrielle, notamment en Amérique du Nord. Le ControlLogix est robuste, fiable, documenté, maîtrisé par des milliers d’intégrateurs et de techniciens de maintenance. Dans les grandes usines chimiques, pharmaceutiques, automobiles, l’automate Rockwell est souvent une exigence non négociable du donneur d’ordre  pas un choix de l’intégrateur.

Cette solidité du parc installé est réelle et durable. Personne ne remplace un réseau de ControlLogix en bonne santé pour le plaisir d’une architecture plus élégante. Le coût de migration, en temps, en formation, en risque opérationnel, est prohibitif. Rockwell le sait  et c’est précisément sur cette rente qu’il a construit sa profitabilité depuis deux décennies.

Schneider Electric a suivi une logique similaire, avec une spécificité : un double ancrage dans le discret et le process, en Europe et dans les marchés émergents. Son catalogue Modicon pour le discret, Foxboro et Triconex pour le process et la sécurité lui donne une présence dans des secteurs que Rockwell n’a jamais vraiment pénétrés : pétrochimie, traitement des eaux, infrastructures énergétiques. Et un positionnement particulier sur l’efficacité énergétique, qui fait partie de son ADN bien avant que ce soit une obligation réglementaire.

L’automatisation n’est plus
un choix matériel, c’est une
stratégie sur 20 ans.

Beckhoff : comment un « spécialiste » est devenu une menace systémique

Beckhoff n’est pas une startup. L’entreprise allemande, fondée en 1980 et toujours détenue par la famille Beckhoff, existe depuis plus de quarante ans. Mais elle a longtemps été traitée comme un acteur de niche par les géants du secteur — un choix pour les constructeurs de machines spécialisés, les applications motion complexes, les environnements où la flexibilité prime.

Ce regard a changé. Et les chiffres le confirment.

Son succès repose sur un pari architectural pris il y a trente ans et qui s’avère de plus en plus juste : un PC industriel ouvert, faisant tourner TwinCAT en temps réel, peut faire tout ce qu’un automate dédié fait  et bien plus. Un seul processeur gère simultanément la logique d’automate, le motion control multi-axes, la vision, le bus de communication EtherCAT, la connectivité OPC UA et, désormais, les modules d’intelligence artificielle. Pas de second PC. Pas de second fournisseur. Pas de couche d’intégration supplémentaire.

EtherCAT, le protocole de communication qu’il a lui-même développé et ouvert comme standard industriel, est devenu une référence mondiale. Sa précision de synchronisation sur des architectures multi-axes dépasse structurellement ce que les architectures à bus propriétaires comme CIP Motion de Rockwell peuvent offrir au même coût. C’est un avantage réel, mesurable en microsecondes, qui compte énormément dès que la machine est complexe.

À Hannover Messe 2025, c’est le Chancelier fédéral Olaf Scholz qui visitait le stand Beckhoff en ouverture du salon  la visite protocollaire la plus médiatisée. En 2026, c’est Friedrich Merz qui a tapé une commande en langage naturel dans une station TwinCAT, et l’IA intégrée au runtime a retourné de la logique fonctionnelle sur écran géant. Le symbole n’est pas anodin pour une entreprise qui n’a jamais eu les budgets marketing de ses concurrents américains.

TwinCAT CoAgent : ce que le démo de Hannover dit vraiment

À Hannover Messe 2026, Beckhoff a présenté TwinCAT CoAgent  un assistant IA intégré directement dans le runtime TwinCAT, capable de traduire des instructions en langage naturel en commandes machine, d’orchestrer des séquences de mouvement, et d’assister le diagnostic. La démonstration phare : un robot ATRO modulaire jouant aux échecs avec les visiteurs, entièrement programmé par commandes vocales via le CoAgent.

Le spectacle est calibré. Il faut le regarder avec discernement.

L’IA générative capable de produire de la logique IEC 61131-3 déployable dans une machine de sécurité réelle, avec un workflow de validation sérieux, n’est pas là aujourd’hui. Les experts du secteur s’accordent sur un horizon de trois à sept ans avant que cette capacité soit mûre pour une industrialisation réelle. Quiconque vend autre chose en 2026 vend de la communication.

Ce qui est réel en revanche, c’est quelque chose de plus subtil et plus important : le fait que l’IA tourne à l’intérieur du runtime TwinCAT, sur le même processeur que le motion kernel et le maître EtherCAT, dans le même cycle de release. Rockwell ne peut pas livrer ça sur le même profil d’intégration. Siemens s’en approche côté IDE avec TIA Portal, mais moins proprement. La différence architecturale est là et elle deviendra de plus en plus visible à mesure que l’IA industrielle mûrit.

Schneider Electric : le coup stratégique que personne n’a bien vu

Pendant que Rockwell et Beckhoff occupaient la scène, Schneider Electric a fait quelque chose d’important en février 2026 : lancer Foxboro SDA, présenté comme le premier DCS défini par logiciel de l’industrie.

L’enjeu est considérable pour le process industry. Les DCS  systèmes de contrôle distribués utilisés dans les raffineries, les usines chimiques, les centrales  sont historiquement les systèmes les plus propriétaires, les plus coûteux à maintenir, et les plus difficiles à faire évoluer. Un DCS installé en 2005 peut être toujours en service en 2035, avec une dette technologique qui se chiffre en millions d’euros de maintenance et de mises à niveau.

Foxboro SDA découple le logiciel du matériel. Cela signifie qu’un industriel peut faire évoluer sa logique de contrôle sans remplacer son infrastructure physique, migrer vers des fonctions cloud ou edge sans tout refaire, intégrer de nouvelles capacités d’IA sans changer de fournisseur. C’est exactement ce que l’industrie de process demandait depuis des années  et que personne n’avait encore livré sous cette forme.

La couche EcoStruxure Automation Expert qui le pilote s’appuie sur UniversalAutomation.Org, une fondation ouverte analogue à ce qu’OPC Foundation a fait pour l’interopérabilité des données. L’objectif déclaré : réduire la dépendance à un fournisseur spécifique. Ce discours d’ouverture, dans un secteur bâti sur l’enfermement, est soit un vrai changement de paradigme, soit une promesse marketing  les prochaines années trancheront.

Ce qui est certain, c’est que Schneider Electric joue un jeu différent de Rockwell et Beckhoff. Son terrain de prédilection reste le process, l’énergie, les infrastructures. Sa proposition sur le marché du discret est moins puissante. Mais sur son terrain, cette annonce est un mouvement de fond.

La vraie question : qui spécifie les nouvelles lignes en 2026 ?

Le cœur du débat n’est pas technique. Il est démographique et économique.

Un analyste industriel chevronné l’a formulé sans détour dans une newsletter spécialisée qui a circulé en mai 2026 : les ingénieurs qui ont spécifié Allen-Bradley en 2002 et 2010 prennent leur retraite. Ceux qui spécifient les nouvelles lignes en 2026 ont la trentaine  leur premier contact avec la programmation automate n’était pas un cours en salle de panel shop, c’était un simulateur open source sur un laptop. Ils ont une affinité naturelle pour les environnements ouverts, les IDE modernes, les architectures qui ressemblent à du développement logiciel.

Aucun budget marketing ne compense un changement de génération. Rockwell a une base installée extrêmement loyale et une part de marché sur les nouvelles lignes greenfield qui évolue défavorablement depuis plusieurs années déjà.

Cela ne signifie pas l’effondrement de Rockwell à court terme. La maintenance du parc installé, les renouvellements, les projets brownfield dans des plants qui ont vingt ans de ControlLogix  tout cela représente un socle solide pour encore dix à quinze ans. Mais la trajectoire sur les nouvelles installations est préoccupante, et la réponse produit de Rockwell  FactoryTalk Optix comme couche de visualisation et de connectivité  ne change pas l’architecture sous-jacente. C’est une adaptation de surface sur une fondation propriétaire qui n’a pas fondamentalement évolué.

Où chaque acteur gagne encore et où il perd du terrain

Rockwell reste incontournable sur le brownfield nord-américain. Les grandes usines avec vingt ans de ControlLogix ne changeront pas d’architecture pour les dix prochaines années, quelle que soit la pression concurrentielle. Les secteurs à forte inertie réglementaire  chimie, process à risque, sécurité fonctionnelle  restent aussi un terrain favorable. La profondeur du réseau d’intégrateurs Allen-Bradley en Amérique du Nord est un avantage que Beckhoff n’a pas encore reproduit à cette échelle.

Schneider Electric tient son terrain sur le process mondial. Foxboro et Triconex sont des références dans la pétrochimie et la sécurité fonctionnelle. L’annonce Foxboro SDA renforce cette position en ajoutant une couche de modernisation qui n’existait pas. Sur le plan de l’efficacité énergétique  un critère de plus en plus décisif dans les cahiers des charges industriels  Schneider dispose d’un positionnement que ses concurrents n’ont pas réussi à répliquer aussi complètement.

Beckhoff gagne sur le greenfield discret, motion-intensif, vision-intégré. Les constructeurs de machines qui vendent en Europe et en Asie sur les mêmes spécifications  un seul runtime, des SKU rationalisés, une architecture cohérente  ont un argument économique clair pour TwinCAT et EtherCAT. Et le fait que l’IA s’intègre nativement dans le runtime, sans infrastructure tierce, commence à peser dans les comparaisons.

Dans l’Industrie 4.0, le logiciel
est le nouveau maître des
forges.

Ce que cette bataille dit de l’automatisation en 2026

La « guerre des architectures » n’est pas un titre de salon. C’est une réalité industrielle qui se joue aujourd’hui dans chaque nouveau projet greenfield, chaque cahier des charges de constructeur de machines, chaque choix de runtime dans un bureau d’études.

Ce qui est en train de se décider, c’est si l’automate du futur ressemble à un appareil électronique spécialisé, propriétaire par nature  ou à un ordinateur industriel ouvert, capable d’héberger n’importe quelle fonction que la machine exige, y compris des modèles d’IA directement dans la boucle de contrôle.

L’histoire de l’informatique a déjà tranché cette question une fois, dans les années 90, quand les serveurs propriétaires ont cédé face aux serveurs sur architecture x86. Il serait imprudent d’affirmer que l’automatisation suivra exactement le même chemin  les contraintes de temps réel, de sécurité fonctionnelle et de fiabilité industrielle sont différentes. Mais la direction du mouvement est lisible.

Rockwell, Schneider et Beckhoff y répondent chacun à leur manière. Aucun des trois ne disparaîtra dans les dix prochaines années. Mais dans dix ans, l’ordre du podium sur les nouvelles installations n’aura probablement pas la même forme qu’aujourd’hui.

Robot Magazine suit les évolutions du marché de l’automatisation industrielle. Vous êtes intégrateur, constructeur de machines ou responsable technique ? Votre retour sur le terrain est la source la plus précieuse  partagez-le en commentaire.

Auteur : Christophe Carl Louis
Contenu enrichi avec des outils d’intelligence artificielle.

FAQ – Les Clés de l’Automatisation et de l’IoT Industriel

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Pour comprendre la genèse de RobotShop, il faut remonter à mon passé d’ingénieur de combat dans l’armée canadienne. Lors d’une mission en ex-Yougoslavie, j’ai été confronté à la réalité terrifiante des mines antipersonnel. La technologie adverse évoluait très vite capteurs de métal, de lumière, de vibration, de pression ou de relâchement de pression… tandis que nous déminions encore souvent couchés sur le sol avec une simple baïonnette. Je me souviens m’être dit : « Faut que je sorte de là avant d’y laisser ma peau. »

À ma sortie de l’armée, j’ai entrepris des études d’ingénieur en robotique en gardant en tête cette idée de créer des essaims de petits robots kamikazes pour le déminage humanitaire. Pour apprendre et devenir expert, j’ai commencé à construire des robots dans mon appartement.

Mon premier prototype, au début des années 2000, n’était pas un démineur, mais un « chasseur de chats » (Cat Hunter) ! Imaginez un châssis fait d’un coffre à pêche, des roues de BBQ, et un capteur thermique récupéré sur une lumière de garage collé sur un moteur pas-à-pas récupéré d’une imprimante qui servait de tête chercheuse. J’avais même bricolé un pare-chocs tactile avec un tube de cuivre et un piézoélectrique récupéré d’un vieux haut-parleur pour détecter les obstacles, le tout géré par un microcontrôleur programmé en BASIC. Mon robot fonctionnait si bien qu’il traquait mon chat sans relâche ; j’ai dû le désactiver pour préserver la santé mentale de l’animal (rires) !

Mais cette expérience de « Maker », à force de construire des robots, m’a révélé un vrai besoin : c’était un cauchemar logistique de trouver des pièces. Il fallait commander chaque composant à un endroit différent dans le monde. J’ai réalisé que pour que la robotique avance, les créateurs avaient besoin d’une source centralisée. RobotShop est né de cette frustration : créer une plateforme unique. Pour permettre aux passionnés et aux ingénieurs de construire plus facilement des robots utiles pour le futur.

Comment la mission de RobotShop a-t-elle évolué avec la maturité du marché de la robotique, de l’éducation jusqu’à l’industrie ?

Au début, le marché non industriel était essentiellement composé d’éducation, de recherche, de Makers. Et de quelques applications domestiques comme les robots aspirateurs. On aimait s’appeler “l’Amazon de la robotique”, une image facile à comprendre de ce que nous faisions. Notre slogan officieux était “la robotique à votre service”, ce qui signifiait qu’on voulait apporter la robotique dans la vie des gens de manière concrète et utile.

Aujourd’hui, le secteur a mûri, et nous avons évolué avec lui. Nous ne sommes plus seulement une boutique de produits robotiques, nous sommes devenus une plateforme globale offrant des solutions robotiques. Notre nouveau slogan est : “Tout pour la robotique, des possibilités infinies”.

Nous avons commencé à offrir des solutions commerciales et professionnelles, le tout accompagné par un réseau d’intégrateurs en expansion. Du kit de robot aux humanoïdes, il y a de tout, et nous voulons accélérer et élargir l’étendue de notre offre. De la découverte de la bonne solution robotique, en passant par le financement, le déploiement, le support, la maintenance à l’achat ou en location c’est cela que RobotShop devient.

Nous avons aussi ouvert notre première salle de montre à Mirabel, au Canada. Qui est en fait un laboratoire vivant où nos clients peuvent venir nous visiter. Il est prévu de dupliquer cette présence physique considérablement, non seulement au Canada, mais aussi à l’international.

Nous avons l’ambition de construire un écosystème global où n’importe quel projet robotique peut voir le jour grâce à RobotShop.

Avec ton recul unique, qu’est-ce que le marché sous-estime encore le plus dans la robotique : la technologie, les usages ou l’adoption réelle ?

Toutes ces réponses (rires). Prenons par exemple à quel point les robots humanoïdes vont arriver plus vite qu’on le pense dans des usages réels. Il y a encore beaucoup de scepticisme et je le comprends. Les gens voient des vidéos de robots qui dansent, qui font des pirouettes. Et ils se demandent : « Ok, mais à quoi ça sert concrètement ? »

Ce qu’on voit moins, ce sont les forces exponentielles à l’œuvre en arrière-plan. Et je parle ici d’avancées majeures dans trois domaines qui se renforcent mutuellement : l’intelligence artificielle, la puissance des GPU, et la mécatronique (la dextérité physique des robots). L’IA permet aux robots de comprendre, s’adapter, raisonner. Les GPU de dernière génération rendent le calcul en temps réel ultra rapide, même en local. Et sur le plan physique, les robots deviennent de plus en plus stables, fluides, capables de manipuler leur environnement avec précision.

La combinaison de ces trois éléments change complètement la donne.

Ce que peu de gens savent aussi, c’est que les grands manufacturiers automobiles sont déjà dans le coup. Plusieurs ont signé des ententes avec des compagnies de robots humanoïdes pour les intégrer, à court terme, dans leurs chaînes de montage. Ce sont ces mêmes partenariats, appuyés par leur puissance industrielle, qui vont permettre une production de masse. On ne parle plus de prototypes de laboratoire. On parle de plateformes humanoïdes généralistes capables d’exécuter une multitude de tâches. Exactement comme un humain et dans certains cas, mieux.

Les enjeux de sécurité et de confidentialité des données ? Ils vont se régler en parallèle. Il y aura des itérations rapides, des mises à jour, des standards qui vont émerger comme c’est toujours le cas avec les technologies de rupture.

Et le résultat, c’est que le jour où ces robots seront “bons assez”. Pour remplacer certaines tâches humaines à grande échelle… ce jour-là, ils seront produits, livrés et déployés massivement, et très rapidement. Ce ne sera pas un changement lent, progressif. Ce sera une vague.

Comme toujours avec les grandes ruptures technologiques, on sous-estime radicalement la vitesse d’adoption une fois que tout s’aligne.

Si tu devais résumer en une phrase la mission que tu poursuis encore aujourd’hui avec RobotShop, quelle serait-elle ?

« Ensemble, favorisons un monde rempli de robots qui impactent positivement nos vies. »

FAQ – RobotShop et la robotique innovante

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Le constructeur allemand KUKA, pionnier de la robotique industrielle, annonce une avancée majeure pour rendre l’automatisation plus accessible. Avec son nouveau contrôleur unique associé au système d’exploitation iiQKA.OS2, la société propose une approche intégrée qui promet de faciliter la mise en route et l’exploitation des robots, que l’on soit débutant ou expert.

Une approche intégrée pour simplifier la robotique

Historiquement, la programmation et la gestion des robots industriels nécessitaient des compétences techniques pointues et souvent spécifiques à chaque type de robot. iiQKA.OS2 ambitionne de simplifier cette complexité en combinant le matériel et le logiciel dans un environnement unifié. Cette intégration permet aux opérateurs de configurer, programmer et surveiller les robots depuis une interface centralisée, avec une courbe d’apprentissage réduite.

Avec iiQKA.OS2, KUKA rend la robotique
industrielle plus accessible, pour débutants
comme experts.

Une interface intuitive pour tous les niveaux

KUKA souligne que iiQKA.OS2 est conçu pour être intuitif. L’interface utilisateur, basée sur des principes ergonomiques, guide les utilisateurs étape par étape, tout en offrant des fonctions avancées pour les opérateurs expérimentés. Cela pourrait réduire les délais de formation et améliorer la productivité dans des contextes industriels variés, de l’assemblage automobile à la manutention de précision.

Modularité et compatibilité industrielle

Le système est également présenté comme modulable et compatible avec les standards industriels actuels. Ce qui facilite l’intégration dans des installations existantes ou dans des architectures de production hybrides. Selon KUKA, cette approche favorise une adoption plus rapide de l’automatisation, notamment dans les petites et moyennes entreprises qui hésitent parfois à franchir le cap en raison de la complexité ou du coût des solutions robotisées.

Plus qu’un système, iiQKA.OS2
est une passerelle vers une
automatisation flexible et fiable.

Rendre l’automatisation accessible aux PME

Avec iiQKA.OS2, KUKA met donc l’accent sur l’accessibilité et la flexibilité. Tout en conservant les performances et la fiabilité qui caractérisent ses robots. Si cette évolution ne révolutionne pas la robotique en soi, elle pourrait contribuer à démocratiser l’usage des robots industriels. Et à réduire les barrières techniques qui freinent encore de nombreuses entreprises.

KUKA rend l’automatisation et la commande de robots plus faciles que jamais pour les débutants. Comme pour les experts avec son contrôleur unique et son système d’exploitation tout en un associé.

FAQ – KUKA et iiQKA.OS2 : simplification et accessibilité des robots industriels

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En dévoilant sa plateforme MOTOMAN NEXT, Yaskawa marque une étape importante dans l’automatisation industrielle. L’entreprise japonaise, déjà bien implantée dans la robotique et l’automatisation, propose une architecture pensée pour rapprocher deux mondes longtemps séparés : l’automatisation industrielle traditionnelle (OT) et les technologies numériques avancées (IT). L’objectif ? Rendre les robots capables non seulement d’exécuter, mais aussi d’observer, comprendre et s’adapter, dans un contexte mondial marqué par la pénurie de main-d’œuvre et l’essor des tâches complexes à automatiser.

Une plateforme tout-en-un qui unifie matériel, logiciel et intelligence embarquée

Selon le communiqué, MOTOMAN NEXT se présente comme une solution complète où « robot, contrôleur, logiciels et outils d’ingénierie » sont regroupés dans un même écosystème

Le cœur du système repose sur deux unités :

• RCU (Robot Control Unit) : l’unité de commande robotique traditionnelle.
• ACU (Autonomous Control Unit) : une nouvelle brique dédiée aux fonctions intelligentes, basée sur NVIDIA Jetson Orin NX-Edge, intégrant CPU + GPU et tournant sous Linux avec support Docker.

Cette architecture hybride ouvre la voie à une robotique moins dépendante d’ordinateurs externes, en intégrant directement dans le contrôleur les fonctions habituellement réservées à des stations IT : traitement d’images, IA, vision, planification, gestion de capteurs… Une approche rare dans l’industrie, souvent fragmentée entre logique PLC et solutions logicielles PC.

Yaskawa fournit également des API préinstallées pour le contrôle de mouvement, la planification, la vision 2D/3D, la gestion de forces ou encore le traitement d’images via HALCON ©

Une interface ROS2, connectée via gRPC, ouvre en outre la plateforme à la communauté robotique open-source.

Avec MOTOMAN NEXT, Yaskawa ne programme
plus seulement des robots : elle leur apprend
à percevoir, comprendre et s’adapter.

Vers une fusion des mondes OT et IT

Une partie du communiqué insiste sur un problème central de la robotique industrielle actuelle : l’écart entre les langages, outils et philosophies de programmation des ingénieurs OT et des développeurs IT. Les premiers travaillent avec des automates, les seconds avec du code haut niveau (Python, C++), souvent généré sur PC puis injecté dans un robot via des interfaces parfois limitées ou sujettes à latence.

MOTOMAN NEXT tente de résoudre ce fossé en réunissant ces logiques sur un contrôleur unique, capable d’exécuter des modules standards sous Docker, tout en optimisant les fonctions classiques de robotique industrielle (cinématique, vitesses, singularités) pour le matériel Yaskawa

Cette intégration évite les pièges historiques :

• Points de passage complexes
• Comportements dynamiques instables
• Dépendance à des PC externes
• Difficultés d’intégration de la vision ou des capteurs

L’idée est d’offrir à un développeur IT l’expérience d’un programmeur robot chevronné, tout en garantissant que les applications avancées vision, IA, perception fonctionnent directement au niveau du contrôleur.

Des robots capables de percevoir, comprendre et produire

L’évolution méthodologique est décrite dans le communiqué comme une transition du paradigme « Coder et produire » vers « Percevoir et produire »

Les robots traditionnels fonctionnent dans des environnements déterministes, avec des pièces standardisées et des séquences préprogrammées. Mais dès que la variabilité augmente formats, tailles de lots, ordre des opérations la programmation classique atteint ses limites.

Avec la combinaison capteurs + IA, MOTOMAN NEXT vise des applications jusque-là réservées aux humains :

• Assemblage flexible
• Tri et gestion de flux non structurés
• Chargement/déchargement variables
• Nettoyage et manipulation aléatoire
• Récolte et emballage dans des environnements changeants

Les secteurs potentiellement concernés dépassent largement l’industrie lourde : logistique, santé, BTP, restauration collective, recyclage… autant de domaines aujourd’hui sous tension en personnel.

Une nouvelle gamme de robots industriels et cobots

La gamme MOTOMAN NEXT – série NEX – couvre des charges utiles de 4 kg à 35 kg, avec des servomoteurs haute inertie conçus pour garantir une exactitude entre modèle numérique et réel, ce qui facilite la simulation et l’optimisation virtuelle

Yaskawa introduit également de nouveaux cobots (série NHC : 12 et 30 kg), équipés d’une caméra RGB-D embarquée, permettant une perception directe depuis le robot et des réactions adaptatives en temps réel. Cette « bodycam » ouvre la voie à des interactions plus naturelles entre robot et environnement.

Jumeau numérique et ingénierie avancée

Le package MOTOMAN NEXT inclut le YNX Robot Simulator, un outil de simulation professionnelle permettant :

• Création de cellules virtuelles
• Tests de trajectoires
• Validation de scénarios IA
• Optimisation avant déploiement réel

Ce jumeau numérique est central pour réduire les risques de développement et faciliter l’industrialisation des applications robotiques intelligentes. Pour les équipes expertes, Yaskawa annonce également un support officiel des outils NVIDIA : Isaac Sim et Cumotion.

L’autonomie robotique entre dans une
nouvelle ère : celle où le robot n’est plus
dépendant d’un PC externe pour penser.

Une interface opérateur simplifiée

Côté opérateurs, Yaskawa mise sur la continuité : la tablette Android Smart Pendant reste l’interface principale. Les séquences peuvent être créées en langage bloc, via des icônes représentant les fonctions (planification, reconnaissance visuelle…), rendant la prise en main plus intuitive.
La plateforme est également prête pour les nouvelles interactions basées sur les LLM : commande vocale, gestes, assistance AR (réalité augmentée)

Planification automatique de trajectoires : un pilier central

Parmi les fonctionnalités techniques mises en avant, la planification automatique de trajectoire sans collision (Path Planning) occupe une place stratégique. Une simple commande « MOVAUTO » permettrait au robot de se déplacer d’un point A à un point B en évitant automatiquement les obstacles environnants

Cette planification repose sur une modélisation 3D :

• Statique : modèle de cellule
• Dynamique : actualisation par caméra

Un élément essentiel pour des applications IA ou pour les environnements évolutifs de l’industrie 4.0.

Une stratégie basée sur les partenariats et les cas d’usage

Yaskawa souligne que le succès des projets IA/robotique repose sur une coopération étroite entre :

• Utilisateurs finaux
• Intégrateurs
• Partenaires technologiques
• Yaskawa

L’objectif est d’aller au-delà du prototype et d’atteindre des solutions réellement industrialisées, capables de fonctionner en production continue.

Une avancée significative dans un paysage robotique en mutation

En publiant MOTOMAN NEXT, Yaskawa ne lance pas simplement une nouvelle gamme de robots : l’entreprise propose une réarchitecture complète du cycle de développement robotique. La fusion OT/IT, l’intégration native de l’IA et de la vision, la simulation avancée, la perception embarquée et la planification intelligente répondent aux défis actuels : automatiser des tâches complexes, rendre les robots plus autonomes et combler le déficit de main-d’œuvre dans de nombreux secteurs.

Si la plateforme tient ses promesses sur le terrain, elle pourrait bien faire évoluer les standards de la robotique industrielle, où la frontière entre exécution mécanique et intelligence logicielle s’efface progressivement.

FAQ – MOTOMAN NEXT de Yaskawa

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Une architecture affinée mais une portée identique à l’UR20

Avec une portée de 1 750 mm, identique à celle du modèle UR20, l’UR8 Long se distingue pourtant par une silhouette plus fine et un gabarit allégé. Il affiche une capacité de charge de 8 kg, adaptée aux opérations de manipulation, d’inspection ou de soudage nécessitant précision et répétabilité.

Le fabricant met en avant une structure robuste mais compacte, facilitant l’intégration dans des ateliers où la place est comptée un point critique pour les secteurs métallurgique, automobile ou plasturgique. Le poids réduit (70 % de celui de l’UR20) et un poignet plus compact permettent également une utilisation sur portique, rails ou axes linéaires.

Avec l’UR8 Long, Universal Robots cherche
clairement à combiner longue portée et compacité,
deux exigences rarement réunies dans les
ateliers industriels.

Un cobot pensé pour les soudures complexes

Le communiqué confirme que l’UR8 Long cible particulièrement les applications de soudage collaboratif, un usage en forte croissance dans les PME industrielles.

Grâce à sa longue portée, combinée à la technologie de contrôle avancé MotionPlus, le cobot serait capable d’exécuter des trajectoires plus fluides, même sur des pièces volumineuses ou irrégulières. La répétabilité annoncée vise à réduire les retouches et opérations de meulage souvent nécessaires après un soudage manuel classique.

Selon les équipes de Teradyne Robotics, l’objectif est également d’attirer des profils plus jeunes, souvent davantage motivés par l’assistance robotique que par des postes de soudure traditionnels, plus pénibles et difficiles à pourvoir.

Fabtech accueille d’ailleurs différentes démonstrations réalisées par des intégrateurs partenaires comme THG Automation, Hirebotics ou Vectis Automation, signe de l’écosystème de solutions qui se construit autour du modèle.

Des mouvements optimisés pour les opérations de dévracage

Outre le soudage, Universal Robots met en avant un autre cas d’usage stratégique : le dévracage (bin picking), domaine exigeant pour les bras collaboratifs.

L’UR8 Long devrait pouvoir atteindre plus profondément les bacs à pièces grâce à sa portée et à un poignet compact offrant davantage d’angles de préhension.

L’amélioration de l’architecture des articulations permettrait de réduire jusqu’à 30 % les temps de cycle par rapport aux anciennes générations de cobots UR un facteur clé pour les cadences des secteurs automobile et manufacturier.

Une programmation plus intuitive avec PolyScope 5 et X

L’UR8 Long fonctionne avec les plateformes logicielles PolyScope 5 et PolyScope X, au cœur du fonctionnement des cobots UR.

La fonction Freedrive, améliorée, offre un apprentissage manuel plus précis : l’opérateur guide directement le bras à la main pour définir le parcours, sans interface logicielle externe.

MotionPlus, de son côté, améliore la synchronisation avec des axes externes (rails, tables rotatives, positionneurs), ouvrant la voie à des cellules automatisées plus complexes.

Les ateliers recherchent aujourd’hui des robots
plus polyvalents, capables de couvrir une large
zone de travail sans multiplier les axes externes.
C’est l’un des enjeux auxquels répond l’UR8 Long.

Un calendrier de démonstrations en Europe

Après sa première mondiale à Chicago, l’UR8 Long sera visible pour la première fois en Europe lors du salon SCHWEISSEN & SCHNEIDEN, le 18 septembre à Essen. Une démonstration française est prévue le 18 novembre au salon Prod&Pack à Lyon.

Universal Robots poursuit sa stratégie “automatisation accessible”

Le lancement de l’UR8 Long s’inscrit dans la philosophie de la marque : proposer des solutions accessibles, programmables par des opérateurs non experts, et capables de soutenir la montée en automatisation des PME. Avec plus de 100 000 cobots installés dans le monde, UR continue de capitaliser sur un écosystème logiciel et matériel étendu, soutenu par Teradyne Robotics.

FAQ – Universal Robots UR8 Long

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AubracTech93 en est une illustration concrète, entre robotique, numérique et engagement collectif. Élèves, enseignants, mentors et partenaires forment une véritable chaîne de transmission, où chacun joue un rôle clé dans la réussite collective.

Tout au long de la saison, les élèves se sont investis bien au-delà du cadre scolaire traditionnel : soirées de préparation, week-ends de tests, répétitions de présentations orales, ajustements de dernière minute avant les compétitions. Cet engagement constant a permis de transformer un projet pédagogique en une expérience immersive, proche des réalités du monde industriel et de la recherche.

Des mentors au cœur du dispositif pédagogique

Le club AubracTech93 s’appuie sur une équipe pédagogique fortement engagée. Yacine Bouaziz, enseignant en Sciences Industrielles de l’Ingénieur (SII) et mentor du club, accompagne les élèves aussi bien sur les aspects techniques que méthodologiques.

« Le club de robotique permet aux élèves de donner du sens à ce qu’ils apprennent en classe. Ils ne se contentent pas d’appliquer des notions, ils conçoivent, testent, échouent parfois, corrigent et progressent ensemble. C’est une véritable école de l’ingénierie et du travail en équipe », explique Yacine Bouaziz.

Il est épaulé par M. Bordin et M. Hamdad, également mentors de l’équipe, ainsi que par un ingénieur de l’entreprise Vulcain, qui intervient régulièrement pour apporter un regard professionnel et accompagner les élèves sur des problématiques concrètes rencontrées en entreprise. Cette interaction directe avec le monde industriel constitue un atout majeur pour les élèves, qui découvrent les exigences réelles des métiers de l’ingénierie.

FIRST et Course en Cours : des résultats qui parlent d’eux-mêmes

Les résultats obtenus lors des compétitions FIRST Tech Challenge et Course en Cours sont le reflet de cette dynamique collective.

Sur FIRST Tech Challenge, l’équipe TechMaster28063 s’est distinguée par :

• Une qualification régionale
• Une demi-finale nationale
• L’obtention du Prix des Juges, saluant la qualité technique du robot, l’organisation de l’équipe et la rigueur du cahier d’ingénierie
• Une élimination à un match seulement de la qualification européenne

Sur Course en Cours, l’équipe a su conjuguer performance technique, créativité et communication, avec :

• Une 1ère place académique
• Un Prix des Finalistes Nationaux à la Cité des Sciences
• Un stand thématique remarqué, mêlant design, énergie photovoltaïque et interaction avec le public

Ces distinctions confirment que la robotique scolaire peut atteindre un niveau d’exigence élevé, tout en restant ludique et accessible.

Qu’est-ce que le FIRST Tech Challenge ?

Le FIRST Tech Challenge (FTC) est une compétition internationale de robotique éducative destinée aux collégiens et lycéens de 12 à 18 ans, organisée par l’association FIRST.
Chaque année, des équipes conçoivent, construisent et programment un robot autonome et téléopéré capable de relever un défi technique sur un terrain standardisé.

Au-delà de la performance, le FTC met l’accent sur le travail d’équipe, la démarche d’ingénierie, la créativité et la présentation de projet devant un jury.
La compétition valorise également des valeurs de coopération et de partage des connaissances.

Présent dans plus de cinquante pays, le FIRST Tech Challenge constitue un véritable vivier de talents pour la robotique, l’industrie et l’intelligence artificielle.

Course en Cours : un concours pour découvrir l’ingénierie par la pratique

Course en Cours est un concours pédagogique national destiné aux collégiens et lycéens, porté par Science & Industrie (Universcience) avec le soutien de partenaires industriels. Il a pour objectif de faire découvrir les métiers de l’ingénierie et de l’innovation à travers un projet concret.

Réunis en équipes, les élèves conçoivent et fabriquent un prototype de véhicule, tout en menant un véritable projet industriel : design, performances techniques, organisation du travail et communication. Les équipes présentent ensuite leur projet devant un jury de professionnels lors de sélections régionales, puis d’une finale nationale.

Course en Cours développe l’esprit d’équipe, la créativité et la rigueur technique, tout en rapprochant les jeunes du monde industriel et des métiers technologiques de demain.

Une reconnaissance locale et médiatique

Le projet AubracTech93 bénéficie également d’une reconnaissance croissante à l’échelle locale. Le club a notamment fait l’objet d’un article dans Le Canal de Pantin, journal de la Ville, mettant en lumière la naissance et l’évolution du robot conçu par les élèves.

La communication est devenue un axe à part entière du projet : présence active sur Instagram, publications régulières, photos des compétitions FIRST et Course en Cours, présentations lors des portes ouvertes du lycée et auprès des élèves plus jeunes. Une démarche essentielle pour susciter des vocations et assurer la pérennité du club.

Des partenaires engagés, indispensables à la réussite

AubracTech93 tient à souligner le rôle déterminant de ses partenaires, sans lesquels le projet n’aurait pu atteindre ce niveau d’exigence :

• EDF
• La Ville de Pantin et son maire
• Go Tronic
• Le lycée Lucie Aubrac de Pantin
• L’entreprise Enchanted Tools
• Le journal Le Canal de Pantin
• Robot Magazine
• La Région Ile de France

Leur soutien a permis de financer le matériel, les déplacements, l’hébergement, mais aussi de valoriser le travail des élèves dans un cadre professionnel. Cette relation avec les partenaires constitue également un apprentissage concret pour les élèves, qui découvrent les enjeux de la sponsorisation, du mécénat et de la communication institutionnelle.

Vers de nouveaux partenariats et un rayonnement élargi

Fort de cette dynamique, le club travaille activement à la recherche de nouveaux partenariats, qu’ils soient industriels, technologiques ou médiatiques. L’objectif est double : sécuriser les ressources nécessaires aux futures compétitions et accroître la visibilité du club à l’échelle régionale et nationale.

Interventions dans d’autres établissements, participation à des événements scientifiques, développement de nouveaux supports de communication : AubracTech93 entend continuer à faire rayonner la robotique scolaire comme un levier d’orientation, d’égalité des chances et d’innovation.

AubracTech93 démontre qu’un club de robotique, lorsqu’il est soutenu par une équipe pédagogique engagée et des partenaires impliqués, peut devenir bien plus qu’un projet scolaire. Il devient un laboratoire d’apprentissage, un accélérateur de talents et un pont concret entre l’école, l’industrie et la société.

Chez Robot-Magazine, nous continuerons à mettre en lumière ces initiatives qui préparent, dès aujourd’hui, les ingénieurs et innovateurs de demain.

Vous pouvez les suivre sur :
Instagram TechMaster : https://www.instagram.com/techmaster28063 
Page web AubracTech93 : https://www.lyceelucieaubracpantin.fr/club-robotique

FAQ – AubracTech93 et la robotique éducative

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Désormais, Machines Production assurera la régie publicitaire exclusive du site Robot-Magazine.fr, renforçant ainsi les synergies entre deux plateformes professionnelles complémentaires dédiées à l’industrie du futur.

Un partenariat fondé sur une vision commune de l’industrie 4.0

Ce rapprochement s’inscrit dans une dynamique d’évolution naturelle entre deux médias qui partagent une même ambition : Accompagner la transformation technologique de l’industrie, valoriser l’innovation et offrir aux décideurs une information fiable, pointue et opérationnelle.

• Machines Production couvre depuis plusieurs décennies l’ensemble des secteurs liés à la mécanique, l’usinage, les technologies de production, les machines-outils et la fabrication avancée.
• Robot-Magazine.fr, média spécialisé dans la robotique, les cobots, l’intelligence artificielle industrielle, les drones et l’automatisation, s’est imposé comme une plateforme agile, moderne et orientée vers les innovations émergentes.

L’association des deux expertises permet de constituer un écosystème éditorial complet, allant de la machine-outil traditionnelle aux technologies autonomes les plus avancées.

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Ce partenariat s’inscrit dans une logique gagnant-gagnant :
Robot-Magazine.fr bénéficie de l’expertise commerciale d’un acteur historique, tandis que Machines Production renforce son ancrage dans les technologies émergentes et la robotique.

À propos de Machines Production

Machines Production est un média professionnel français de référence dédié aux technologies de production, à l’usinage, aux machines-outils, à la mécanique industrielle et à l’automatisation.

Depuis plus de 50 ans, le magazine informe, analyse et éclaire les enjeux de la filière industrielle auprès d’un lectorat composé de dirigeants, ingénieurs et professionnels du secteur.

Site officiel : https://www.machinesproduction.fr

La dernière parution

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Dans cet article, nous allons explorer ce qu’est le RBS, ses principaux avantages, ses caractéristiques techniques, les cas d’usage typiques, ainsi que les points de vigilance. Nous terminerons par une FAQ pour répondre aux questions les plus courantes.

1. Qu’est-ce que le Système de Pliage Robotisé Configurable ?

Le RBS (Robotic Bending System) de LVD est une plateforme d’automatisation modulaire qui combine une presse-plieuse (press brake), un robot manipulateur, un logiciel et des préhenseurs (grippers) selon les besoins de l’utilisateur.

Contrairement à des cellules rigides « clé en main », le RBS permet de configurer plusieurs paramètres :

• Le choix de la presse-plieuse (force, longueur, type)

• Le type d’entrées et de sorties de matériaux (boîtes, palettes, convoyeurs)

• Le style de gripper robotique selon le poids, le matériau et la géométrie des pièces

L’objectif : que chaque cellule soit parfaitement adaptée au flux de production d’un atelier, maximisant ainsi la productivité tout en optimisant le retour sur investissement.

2. Les trois plateformes RBS

LVD propose le RBS selon trois plateformes, selon la taille et le poids des pièces à plier :

• RBS 4 : pour des pièces légères jusqu’à 4 kg, dimensions maximales d’environ 600 × 400 mm. Compatible avec des presses de 40–50 tonnes.

• RBS 40 : capacité jusqu’à 40 kg, pièces plus grandes (1600 × 1200 mm), profil jusqu’à 2000 mm. Presse de 80 à 220 tonnes.

• RBS 80 : pour les très grandes pièces, jusqu’à 80 kg, profil jusqu’à 3000 mm, et presses de force élevée (135 à 220 tonnes).

Cette modularité permet à l’entreprise de choisir la plateforme qui correspond à ses besoins de production, sans payer pour des fonctionnalités qu’elle n’utilise pas.

3. Caractéristiques techniques et innovations

Quelques points forts du RBS :

1. Logiciel de programmation hors ligne
   Le logiciel CADMAN-SIM de LVD génère automatiquement les trajectoires du robot et les séquences de pliage, sans nécessiter d’apprentissage sur la machine.

2. Interface intuitive
   Le système est contrôlé via un écran tactile « Touch-B » qui pilote à la fois la presse et le robot, simplifiant l’opération.

3. Pliage adaptatif (option)
   Grâce au système Easy-Form® Laser, le RBS peut mesurer en temps réel l’angle de pliage et ajuster automatiquement pour compenser les variations d’épaisseur, l’écrouissage ou le sens du grain.

4. Fonctionnement manuel possible
   Si nécessaire, la presse peut être utilisée en mode manuel, ce qui est utile pour les petites séries ou les pièces uniques.

5. Variété de grippers
   L’utilisateur peut choisir entre différents types de préhenseurs : universel, magnétique, dédié à charge lourde, etc., selon la nature des pièces à manipuler.

6. Flux de matériel configurable
   Les options d’entrée/sortie incluent des bacs d’alimentation, des palettes, des convoyeurs, ce qui permet d’optimiser le flux de production.

4. Avantages de l’automatisation flexible

Le système RBS apporte plusieurs bénéfices majeurs :

• Flexibilité de production : en configurant la cellule selon les besoins, un atelier peut plier des lots variés, des petites séries aux volumes moyens, sans surcoût inutile.

• Réduction du temps de cycle : grâce à la programmation automatique et à la cohésion robot-presse, les temps morts sont minimisés.

• Amélioration de la qualité : le pliage adaptatif garantit des angles précis dès le premier pli, réduisant les rebuts.

• Retour sur investissement rapide : en adaptant précisément la cellule, l’entreprise évite les investissements surdimensionnés, ce qui accélère le ROI.

• Scalabilité : le système peut évoluer selon les besoins futurs (changer de presse, gripper, flux) grâce à sa modularité.

5. Applications typiques

Le RBS de LVD est particulièrement utile dans les cas suivants :

• Ateliers de fabrication métallique avec des gama de pièces variées — petits composants légers ou pièces plus grandes et lourdes.

• Entreprises qui veulent automatiser tout en conservant une flexibilité de production, notamment si elles alternent entre production manuelle et robotisée.

• Fabricants soucieux de qualité constante et désireux de minimiser les ajustements manuels.

• Sociétés cherchant à industrialiser sans surinvestir, en construisant une cellule adaptée, et non un système surdimensionné « juste au cas où ».

6. Points de vigilance

Bien que le RBS soit très puissant, certains aspects doivent être considérés avant l’adoption :

1. Coût initial – Même s’il est configurable, un système robotisé implique un investissement non négligeable (robot, presse, logiciel, intégration).

2. Formation & maintenance – Les opérateurs devront être formés non seulement à la presse, mais aussi au robot et aux logiciels de simulation.

3. Placements au sol – Selon la configuration choisie (entrée, sortie, type de presse), la cellule peut prendre un espace important dans l’atelier.

4. Personnalisation avancée – Une trop grande personnalisation peut rendre la maintenance plus complexe si des pièces spécifiques (grippers, stations) sont utilisées.

5. Sécurité robotique – Comme tout système robotisé, il faut prévoir des mesures de sécurité (capteurs, barrières si nécessaire) pour protéger les opérateurs.

FAQ – Le Système de Pliage Robotisé Configurable

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