Liebherr-Verzahntechnik fait évoluer son système de chargement rotatif RLS pour accompagner l’automatisation industrielle des ateliers d’usinage. Avec une nouvelle capacité de charge atteignant 2 000 kg, une densité de stockage accrue et des diamètres admissibles élargis, le constructeur veut faciliter le chargement automatisé de pièces lourdes tout en limitant l’encombrement autour des machines-outils.
L’automatisation des centres d’usinage ne concerne plus uniquement les pièces légères ou les grandes séries. Les industriels cherchent désormais à automatiser des productions plus diversifiées, impliquant parfois des composants particulièrement lourds et volumineux.
Pour répondre à cette évolution, Liebherr-Verzahntechnik GmbH enrichit son système de chargement rotatif RLS, conçu pour assurer le stockage, la préparation et l’alimentation automatique des machines.
La principale nouveauté est l’arrivée d’une classe de charge allant jusqu’à 2 000 kg, qui vient compléter les versions existantes de 800 et 1 500 kg.
Un système de chargement rotatif pour automatiser les centres d’usinage
Le RLS repose sur une architecture associant un rayonnage circulaire, un module élévateur et une station de préparation. Une tour de stockage peut également compléter l’installation en fonction des besoins de production.
L’ensemble constitue un système de stockage et de transport en amont permettant d’intégrer automatiquement les pièces dans le process de fabrication.
Le système peut assurer l’automatisation de deux centres d’usinage, tout en maintenant une emprise au sol limitée.
Cette recherche de compacité répond à une problématique bien connue des ateliers : augmenter la productivité sans nécessairement disposer de mètres carrés supplémentaires.
Le rayonnage circulaire d’usinage permet ainsi de concentrer différentes pièces ou palettes autour du module de manutention et d’augmenter la densité de stockage.
Pour les industriels, cette approche vise à mieux exploiter les capacités de la machine-outil tout en réduisant les interventions manuelles liées à la manutention des pièces.
Jusqu’à 2 tonnes pour le chargement automatisé de pièces lourdes
L’évolution la plus significative concerne les capacités de manutention.
Avec une charge maximale portée à 2 000 kg, le RLS peut désormais intégrer des composants plus importants dans une production automatisée.
Les diamètres maximaux du cercle d’interférence évoluent également pour atteindre 900 et 1 400 mm selon les configurations.
Liebherr répond ainsi à l’évolution des centres d’usinage eux-mêmes, capables de traiter des pièces toujours plus grandes et plus lourdes.
Le système d’automatisation périphérique ne doit donc pas devenir le facteur limitant de la machine.
« Cette évolution était une étape logique, car l’automatisation ne devait pas limiter la machine, mais plutôt élargir son spectre d’applications », explique Markus Zollitsch, chef de projet pour le développement du RLS.
Ce chargement automatisé de pièces lourdes peut notamment intéresser les industriels souhaitant augmenter l’autonomie de leurs équipements et réduire les opérations de manutention entre le stockage et l’usinage.
Une cellule de chargement compacte et modulaire
L’un des principes du RLS reste sa modularité.
Chaque module de base peut être configuré selon la classe de charge recherchée et l’environnement de production.
Le module élévateur assure automatiquement le stockage et le déstockage des composants dans un rayonnage disponible en configurations de deux à quatre niveaux.
Cette architecture permet de rechercher un compromis entre capacité, optimisation de l’espace de stockage de l’atelier et accessibilité des machines.
Autre caractéristique importante : le système reste indépendant du fabricant du centre d’usinage.
Le RLS peut donc être associé à différentes machines-outils, ce qui facilite son intégration dans des parcs de production hétérogènes.
Cette flexibilité peut s’avérer particulièrement intéressante pour les entreprises travaillant en petites et moyennes séries, avec des références changeantes et des besoins de production variables.
Un poste de réglage ergonomique repensé
Liebherr a également revu le poste de réglage associé au système.
Sa conception modulaire permet désormais d’intégrer des unités rotatives manuelles ou électriques ainsi qu’un système de serrage hydraulique.
Une nouvelle fonction permet également d’aligner les pièces directement sur le poste grâce à un roulement de précision.
Cette possibilité, auparavant disponible uniquement sur le poste de réglage autonome, est désormais proposée sur le poste de réglage en tonneau.
L’objectif est de faciliter la préparation des pièces tout en améliorant l’ergonomie des opérations réalisées avant leur introduction dans le cycle d’usinage.
Automatisation industrielle : augmenter la productivité d’usinage
Au-delà des nouvelles caractéristiques techniques, l’évolution du RLS illustre une tendance plus large de l’automatisation industrielle.
L’enjeu n’est plus seulement d’automatiser une opération isolée. Il s’agit de fluidifier l’ensemble du processus autour du centre d’usinage : stockage, préparation, transport, chargement de la machine et disponibilité des pièces.
Une cellule de chargement compacte peut ainsi contribuer à augmenter le taux d’utilisation des équipements, notamment en permettant aux machines de fonctionner avec davantage d’autonomie.
La productivité d’usinage dépend alors autant des performances intrinsèques de la machine-outil que de la capacité à l’alimenter efficacement.
Production flexible et réduction des coûts de fabrication
Liebherr explique avoir développé cette évolution selon une approche « Design to Value », avec l’objectif de concentrer les améliorations sur les fonctionnalités apportant une valeur concrète aux utilisateurs.
« Nous souhaitions un équilibre optimal entre performance, qualité et rentabilité », précise Knut Jendrok, directeur commercial des systèmes de fabrication flexibles.
La possibilité de gérer des pièces jusqu’à deux tonnes, combinée à une forte densité de stockage et à une architecture indépendante du constructeur de machines, doit permettre au RLS de répondre à une plus grande diversité de configurations industrielles.
Pour les ateliers, l’objectif reste le même : gagner en flexibilité de production, améliorer la productivité et réduire les coûts de fabrication, sans complexifier inutilement les installations.
Avec cette nouvelle version de son système de chargement rotatif, Liebherr adapte ainsi l’automatisation aux nouvelles capacités des centres d’usinage.
Car lorsque les machines-outils évoluent, leur environnement d’automatisation doit être capable de suivre le même rythme.
FAQ – Liebherr RLS : automatisation du chargement des centres d’usinage
2. Quelle est la capacité de charge maximale du nouveau RLS ?
La nouvelle version du RLS peut manipuler des charges allant jusqu’à 2 000 kg. Cette capacité complète les classes de charge existantes de 800 et 1 500 kg et permet d’automatiser la manutention de pièces industrielles plus lourdes.
3. Quelles dimensions de pièces le RLS peut-il prendre en charge ?
Liebherr a également augmenté les diamètres maximaux admissibles du cercle d’interférence. Selon la configuration retenue, ceux-ci peuvent désormais atteindre 900 ou 1 400 mm, afin d'accompagner l’évolution des centres d’usinage vers des pièces plus volumineuses.
4. Combien de centres d’usinage peuvent être automatisés avec le RLS ?
Le système peut assurer l’automatisation de deux centres d’usinage tout en conservant une emprise au sol limitée. Son architecture circulaire vise à augmenter la densité de stockage autour des équipements de production.
5. Le RLS est-il compatible avec différentes marques de machines-outils ?
Oui. Le système est conçu pour fonctionner indépendamment du fabricant du centre d’usinage. Cette caractéristique facilite son intégration dans des ateliers disposant de machines-outils provenant de différents constructeurs.
6. Comment le RLS peut-il améliorer la productivité d’un atelier d’usinage ?
En automatisant le stockage, la préparation, le transport et le chargement des pièces, le RLS peut réduire certaines opérations manuelles de manutention et augmenter l’autonomie des machines. L’objectif est notamment d’améliorer leur taux d’utilisation et de fluidifier le processus de production.
7. À quels types de productions le système RLS est-il particulièrement adapté ?
Grâce à sa modularité, le RLS peut répondre aux besoins d’ateliers travaillant avec des pièces de dimensions et de poids différents. Sa flexibilité est notamment intéressante pour les petites et moyennes séries, les productions comportant des références changeantes et les environnements nécessitant une automatisation compacte.
