Selon plusieurs estimations du secteur, le marché mondial des robots humanoïdes pourrait atteindre entre 30 et 60 milliards de dollars d’ici 2035, avec une croissance annuelle supérieure à 35 %. Pourtant, moins de 1 % des entreprises industrielles utilisent aujourd’hui des humanoïdes en production réelle. Le décalage entre potentiel et adoption est révélateur.

De la démonstration technique à la réalité industrielle

Les progrès récents en robotique, portés par l’intelligence artificielle et l’apprentissage par imitation, ont permis de franchir un cap. En 2025, plusieurs prototypes capables d’exécuter des tâches de picking ou d’assemblage ont été présentés. En 2026, certains industriels annoncent des tests sur des flottes de 10 à 100 robots dans des environnements contrôlés.

Mais ces chiffres restent marginaux. À titre de comparaison, une seule usine automobile peut déployer plus de 1 000 robots industriels traditionnels.

La transition vers une adoption massive implique des défis d’une toute autre nature :

• Standardisation des systèmes
• Maintenance à grande échelle
• Interopérabilité logicielle
• Coût total de possession (TCO)

Aujourd’hui, le coût d’un robot humanoïde varie encore entre 50 000 et 150 000 dollars, ce qui limite fortement leur déploiement massif.

Le vrai défi n’est plus de faire
marcher un robot, mais de le
faire travailler à grande échelle.

L’infrastructure, nouveau nerf de la guerre

Le passage à l’échelle impose de repenser toute l’infrastructure autour des robots humanoïdes. Contrairement aux robots industriels classiques, ces machines doivent évoluer dans des environnements humains non structurés.

Cela implique :

• Des réseaux ultra-fiables (5G / edge computing)
• Une latence inférieure à 10 millisecondes pour certaines applications critiques
• Une capacité de traitement de données en temps réel (plusieurs gigaoctets par heure et par robot)

Selon une étude récente, plus de 70 % des entreprises considèrent que leur infrastructure actuelle n’est pas prête à accueillir des robots autonomes à grande échelle.

La régulation : un frein mais aussi un levier

En 2025, plusieurs régions, notamment en Europe, ont commencé à structurer des cadres réglementaires autour de l’IA et de la robotique. Ces réglementations imposent :

• Des certifications de sécurité strictes
• Une traçabilité des décisions algorithmiques
• Des obligations en matière de protection des données

Dans certains secteurs comme la santé, le temps de certification peut atteindre 24 à 36 mois, ralentissant fortement le déploiement à grande échelle.

Cependant, à horizon 2028–2030, une harmonisation des normes pourrait accélérer l’adoption en créant un cadre de confiance pour les industriels.

Du hardware au “service layer”

Historiquement, la robotique s’est construite autour du hardware. Mais depuis 2022, on observe un basculement vers des modèles orientés services.

Le marché du Robot-as-a-Service (RaaS) connaît une croissance rapide, estimée à plus de 20 % par an. Dans ce modèle, les entreprises ne paient plus un robot à l’achat, mais à l’usage :

• Coût mensuel moyen : 2 000 à 5 000 dollars par robot
• Maintenance incluse dans la majorité des offres
• Mises à jour logicielles continues

Cette approche réduit les barrières à l’entrée et facilite une adoption progressive.

Industrialisation et supply chain : les grands oubliés

Produire quelques dizaines de robots est une chose. En produire des milliers en est une autre.

À horizon 2030, certains acteurs visent des capacités de production de 10 000 à 100 000 unités par an. Cela nécessite :

• Une sécurisation des composants critiques (semi-conducteurs, capteurs)
• Une réduction des coûts de production de 30 à 50 %
• Une standardisation des pièces

Aujourd’hui, plus de 60 % du coût d’un robot humanoïde est lié à ses composants électroniques.

Intégration marché : le dernier kilomètre

Même si la technologie est prête, un dernier obstacle subsiste : l’intégration dans les marchés réels.

Les premiers déploiements significatifs sont attendus entre 2026 et 2030, notamment dans :

• La logistique
• Le retail automatisé
• L’assistance industrielle

La logistique pourrait représenter à elle seule jusqu’à 40 % des cas d’usage des robots humanoïdes d’ici 2030, en raison de la pression sur les chaînes d’approvisionnement et du manque de main-d’œuvre.

Nous ne vendons plus des machines,
mais des écosystèmes où le hardware
n’est que la partie émergée de la donnée.

Une redéfinition du modèle robotique

Le cadre traditionnel de la robotique évolue vers une approche systémique. En 2026, les acteurs les plus avancés ne vendent plus uniquement des robots, mais des solutions complètes intégrant :

• Hardware
• Software
• Infrastructure
• Services
• Données

On observe une convergence avec les modèles SaaS, où la valeur se déplace vers la gestion des opérations et des données.

La robotique humanoïde entre dans une nouvelle phase. Après l’innovation technologique (2015–2025), la décennie 2025–2035 sera celle du déploiement massif.

Le goulot d’étranglement s’est déplacé vers l’infrastructure, la régulation et l’intégration marché. Les entreprises qui domineront ce marché ne seront pas uniquement celles qui conçoivent les robots les plus avancés, mais celles capables de les déployer à grande échelle dans des environnements réels.

La prochaine révolution ne sera pas technologique. Elle sera opérationnelle.

FAQ – Les défis du Passage à l’Échelle Industrielle

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L’Industrie 4.0 marque une étape décisive dans l’évolution industrielle mondiale, caractérisée par la convergence transformatrice des technologies numériques telles que l’intelligence artificielle (IA), l’Internet des objets (IoT) et le Big Data avec la gestion industrielle. Cette révolution ne se contente pas d’optimiser les processus de production ; elle redéfinit fondamentalement la gestion de la chaîne d’approvisionnement. En s’appuyant sur des systèmes interconnectés et intelligents, les entreprises peuvent désormais piloter des chaînes d’approvisionnement plus agiles, efficaces et réactives, capables de s’adapter en temps réel aux fluctuations du marché.

L’objectif de ce livre blanc est d’extraire des principes directeurs et des recommandations stratégiques concrètes à partir de l’étude de cas de l’entreprise BYD, un acteur de premier plan dans les secteurs de l’automobile et de l’énergie verte. Confrontée aux défis d’une croissance rapide et d’un marché en pleine mutation, BYD a dû repenser son modèle opérationnel pour intégrer les innovations de l’Industrie 4.0. Son expérience offre une feuille de route précieuse pour les dirigeants qui pilotent la transition de leur propre organisation vers une chaîne d’approvisionnement intelligente, en quête d’un avantage concurrentiel durable.

Pour comprendre les solutions de demain, nous commencerons par analyser l’évolution du modèle de BYD et les défis qu’il a rencontrés.

L’Étude de Cas BYD : Une Transformation en Action

Pour appréhender la portée des solutions de l’Industrie 4.0, il est essentiel d’analyser d’abord le contexte et les défis d’une entreprise en pleine mutation. Le parcours de BYD constitue un microcosme des pressions et des opportunités auxquelles sont confrontées de nombreuses entreprises mondiales aujourd’hui. De son modèle initial d’intégration verticale à la nécessité impérieuse de la digitalisation, son histoire illustre les étapes clés d’une transformation profonde.

2.1. Du Modèle Vertical à l’Impératif Numérique

Le parcours de BYD a débuté avec une stratégie de forte intégration verticale qui lui a permis, dès 1998, de dominer 40 % du marché mondial des batteries au nickel-cadmium. Cette autosuffisance a alimenté son expansion, d’abord dans les composants de téléphonie mobile, puis dans l’automobile en 2003, avec le lancement de son premier véhicule à énergie nouvelle en 2008. Cependant, l’épidémie mondiale de 2019 a agi comme un puissant catalyseur, révélant les limites de ce système et rendant la transformation numérique de sa chaîne d’approvisionnement non plus optionnelle, mais urgente et nécessaire.

Ce changement de cap s’est traduit par une augmentation significative des investissements en Recherche & Développement (R&D) après 2019. L’année 2022 a été particulièrement révélatrice, avec des investissements en R&D représentant environ 1,9 fois ceux de l’année précédente, signalant une volonté stratégique d’accélérer l’adoption de technologies intelligentes.

2.2. Les Fissures du Modèle Traditionnel

Le système de gestion verticale initial de BYD, bien qu’efficace à ses débuts, a fini par montrer ses limites à mesure que l’entreprise se développait et que les marchés évoluaient. Ces défis opérationnels ont mis en évidence la nécessité d’une transition, déjà entamée par BYD, vers un modèle plus ouvert et collaboratif.

• Inefficacité des approvisionnements : La stratégie d’approvisionnement décentralisée et dispersée a conduit à une qualité de fournisseurs très variable, compromettant l’efficacité globale de la chaîne et la standardisation des composants.
• Collaboration limitée avec les fournisseurs : L’accent mis quasi exclusivement sur la réduction des prix des matériaux a nui à la précision de la sélection des fournisseurs. Cette approche a empêché l’établissement de liens approfondis et de partenariats stratégiques, essentiels pour l’innovation et la qualité.
• Augmentation des coûts indirects : Ce modèle a entraîné une hausse des coûts liés à l’inspection post-production et des taux de défauts plus élevés, affectant directement la rentabilité et l’efficacité de la chaîne de valeur.

Ces faiblesses opérationnelles ont mis en lumière des dilemmes stratégiques plus profonds. Face à l’évolution des préférences des consommateurs, l’impératif pour BYD n’était plus seulement de corriger des inefficacités, mais de recentrer ses efforts sur ses compétences clés, forçant une réévaluation fondamentale de son approche.

Analyser les Défis Clés de la Transition

Les défis rencontrés par BYD ne sont pas des problèmes isolés, mais des enjeux stratégiques fondamentaux que toute entreprise en transition vers l’Industrie 4.0 doit affronter. Les analyser en profondeur est la première étape pour prendre des décisions éclairées et construire une stratégie de transformation robuste. Il s’agit de naviguer entre des investissements substantiels et une vision à long terme, tout en trouvant un équilibre délicat entre performance économique et impératifs de durabilité.

3.1. Le Fardeau de l’Investissement : Coût Initial vs. Vision à Long Terme

La mise en œuvre d’une chaîne d’approvisionnement intelligente représente un défi financier majeur. La transition exige un investissement initial substantiel pour moderniser l’infrastructure, adopter de nouvelles technologies (capteurs, IoT, plateformes d’analyse de données, automatisation) et former la main-d’œuvre pour qu’elle puisse exploiter ces nouveaux outils. Pour une entreprise comme BYD, ces coûts initiaux peuvent sembler prohibitifs.

Cependant, il est crucial de considérer ces dépenses non pas comme un coût, mais comme un investissement stratégique essentiel pour l’avenir. Les avantages à long terme justifient amplement cet effort initial. Une chaîne d’approvisionnement intelligente permet une efficacité opérationnelle accrue, une prise de décision en temps réel basée sur des données fiables, et une compétitivité durable dans un paysage en constante évolution. C’est un pas indispensable pour sécuriser sa position de leader à l’ère de la quatrième révolution industrielle.

3.2. Le Dilemme Stratégique : Coût, Efficacité et Durabilité

BYD, comme de nombreuses entreprises du secteur, doit gérer un compromis complexe entre la rentabilité immédiate et les objectifs de durabilité à long terme. Ce dilemme est rendu tangible par la pression sur les flux de capitaux, exacerbée par les coûts de stockage et les dépenses opérationnelles. De manière révélatrice, le déclin des investissements de BYD dans la protection de l’environnement après avoir atteint un pic en 2018 indique un arbitrage potentiel entre les objectifs de durabilité et les considérations de coûts.

Ce défi peut être analysé à travers le prisme du désalignement de la chaîne de valeur de Michael Porter. Le modèle d’approvisionnement historiquement décentralisé de BYD, fortement axé sur la réduction des coûts, a créé des inefficacités opérationnelles qui entravent l’intégration transparente des pratiques durables. Lorsque la sélection des fournisseurs ignore leur impact environnemental et que la collaboration est limitée, il devient difficile d’aligner les objectifs de coût et de durabilité. La transition entamée par BYD vers un modèle plus ouvert n’est donc pas un choix binaire, mais la recherche d’un équilibre stratégique et nuancé pour assurer la pérennité financière tout en poursuivant une mission de durabilité.

La résolution de ces défis complexes passe par l’adoption de solutions intelligentes et intégrées, capables de transformer ces contraintes en véritables leviers de performance.

Construire la Chaîne d’Approvisionnement de Demain : Recommandations Stratégiques

Après avoir analysé les problèmes, il est temps de formuler des solutions concrètes et exploitables. Les recommandations suivantes constituent un cadre directeur pour les entreprises qui, comme BYD, cherchent à tirer parti des technologies de l’Industrie 4.0 pour construire une chaîne d’approvisionnement résiliente, efficace et durable. Il s’agit de passer d’un modèle réactif à un pilotage proactif et intelligent.

4.1. Piloter par la Donnée : Mettre en place une Supervision Intelligente

Pour gérer le fardeau de l’investissement et en optimiser les retours, l’utilisation d’outils d’analyse financière intelligente (Smart Financial Analytics) est primordiale. Ces technologies permettent un suivi et une analyse en temps réel des données financières sur l’ensemble de la chaîne d’approvisionnement. En intégrant des outils d’analyse prédictive, une entreprise peut optimiser ses flux de trésorerie, identifier les goulots d’étranglement potentiels avant qu’ils ne deviennent critiques et améliorer sa visibilité financière globale. De plus, une prise de décision basée sur les données (Data-Driven Decision-Making) et un retour du marché en temps réel (Real-Time Market Feedback) sont des leviers puissants pour mieux gérer les investissements R&D. Ils permettent d’ajuster les stratégies rapidement et de prévenir les risques de surinvestissement, en s’assurant que chaque euro dépensé contribue directement aux objectifs stratégiques.

4.2. Créer un Écosystème Connecté : Plateformes et Visibilité Accrues

Pour répondre directement aux inefficacités et à la variabilité de la qualité des fournisseurs engendrées par son modèle d’approvisionnement décentralisé, la mise en œuvre de plateformes d’approvisionnement intelligentes (Smart Procurement Platforms) est une solution clé. Alimentées par l’intelligence artificielle et le machine learning, ces plateformes peuvent analyser les données historiques, les tendances du marché et la performance des fournisseurs pour fournir des informations exploitables en temps réel. Elles rendent les transactions transparentes et visibles, améliorant ainsi considérablement la prise de décision stratégique. En automatisant et en optimisant la sélection des fournisseurs, elles permettent de dépasser le simple critère du coût pour intégrer des facteurs de qualité, de fiabilité et de durabilité, tout en renforçant la collaboration au sein de l’écosystème.

4.3. Intégrer un Cadre Stratégique : Le « Smart Supply Chain Framework »

Pour résoudre le dilemme stratégique entre coût, efficacité et durabilité, l’adoption d’un cadre de chaîne d’approvisionnement intelligente (Smart Supply Chain Framework) est un impératif global. Ce cadre intègre la technologie, les processus et les partenariats pour créer un système cohérent et performant. Ses composantes clés sont :

1. Visibilité et Adaptabilité : Utiliser les technologies IoT, l’IA et l’analyse de données pour obtenir une visibilité complète et en temps réel sur l’ensemble de la chaîne. Cette transparence permet une prise de décision plus éclairée et une meilleure capacité d’adaptation aux dynamiques de marché changeantes.
2. Optimisation Équilibrée : Appliquer des techniques d’optimisation avancées, comme les algorithmes de planification d’itinéraires, pour trouver le meilleur équilibre entre les coûts, l’efficacité logistique et les objectifs de durabilité (par exemple, la réduction de l’empreinte carbone).
3. Partenariats Stratégiques : Collaborer étroitement avec les fournisseurs pour mettre en œuvre des initiatives durables. Un exemple concret consiste à s’associer pour déployer des sources d’énergie renouvelable afin d’alimenter les installations de production, transformant ainsi la chaîne d’approvisionnement en un écosystème mutuellement bénéfique.

Ensemble, ces recommandations forment une feuille de route cohérente pour naviguer dans la complexité de l’Industrie 4.0 et bâtir la prochaine génération de la gestion de la chaîne d’approvisionnement.

Votre Feuille de Route vers l’Industrie 4.0

L’expérience de BYD offre un enseignement fondamental : la transition vers une chaîne d’approvisionnement intelligente n’est pas une simple mise à niveau technologique, mais une transformation stratégique fondamentale qui touche au cœur du modèle économique de l’entreprise. Les défis liés aux investissements, à l’inefficacité des systèmes traditionnels et au dilemme entre coût et durabilité ne sont pas des obstacles insurmontables, mais des catalyseurs de changement.

Ce livre blanc démontre que la synergie entre la rentabilité et la durabilité est non seulement possible, mais qu’elle est directement favorisée par l’intégration intelligente des technologies de l’Industrie 4.0. La visibilité en temps réel, la prise de décision basée sur les données et des écosystèmes collaboratifs permettent d’aligner des objectifs autrefois considérés comme contradictoires.

Nous encourageons les dirigeants à considérer ces défis non pas comme des barrières, mais comme des opportunités uniques d’innover. C’est en repensant leurs modèles opérationnels aujourd’hui qu’ils pourront renforcer leur compétitivité et construire une chaîne d’approvisionnement non seulement plus performante et rentable, mais aussi plus résiliente et prête pour les exigences de l’avenir.

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Une intégration verticale au service de la résilience

Les batteries, cœur de l’avantage compétitif

BYD a choisi de produire ses propres batteries via sa filiale FinDreams. La célèbre Blade Battery, fabriquée sur des lignes hautement automatisées, illustre cette volonté d’indépendance. Grâce à cette maîtrise, BYD réduit sa dépendance aux fournisseurs externes et sécurise un composant stratégique, véritable talon d’Achille pour de nombreux concurrents.

Les semi-conducteurs produits en interne

En intégrant la conception et la fabrication de ses propres IGBT (transistors de puissance), BYD s’est prémuni contre la crise mondiale des puces. Cette décision stratégique lui a permis de maintenir ses cadences de production alors que d’autres constructeurs subissaient des arrêts d’usines.

Des plateformes propriétaires

BYD développe également ses propres plateformes électriques (e-Platform, DM-i), moteurs et systèmes de gestion de batteries. Cette approche réduit les coûts, augmente la réactivité et renforce la cohérence technologique de ses véhicules.

Localiser pour mieux conquérir les marchés

Une présence industrielle multi-régionale

Face aux tensions commerciales et aux droits de douane croissants, BYD a adopté une stratégie de production locale. Une usine a été inaugurée en Thaïlande pour servir le marché asiatique, tandis qu’un site est en construction en Hongrie pour répondre à la demande européenne. D’autres projets sont en cours au Brésil et en Turquie, démontrant la volonté du groupe de réduire sa dépendance à la Chine.

Réduction des coûts logistiques et proximité clients

Cette expansion mondiale permet à BYD d’écourter les délais de livraison, d’optimiser ses coûts logistiques et de s’adapter aux politiques industrielles locales. La stratégie de localisation renforce également sa crédibilité auprès des gouvernements et partenaires régionaux.

La maîtrise de la logistique export chez BYD

Depuis 2020, le transport maritime automobile connaît une tension sans précédent. L’explosion des exportations, en particulier celles des constructeurs chinois, s’est heurtée à une offre limitée de navires Ro-Ro (Roll-on/Roll-off), capables d’embarquer plusieurs milliers de véhicules. Les conséquences ont été immédiates : coûts d’affrètement multipliés, délais d’attente considérablement rallongés dans les ports, et une dépendance accrue aux grandes compagnies maritimes japonaises, coréennes ou européennes. Face à ce contexte défavorable, BYD a pris une décision radicale : internaliser une partie de sa logistique maritime en acquérant sa propre flotte.

Le BYD Explorer No.1, livré en janvier 2024 avec une capacité de 7 000 véhicules, a marqué une première étape historique. Plusieurs autres navires de la même série (Explorer No.2, No.3, etc.) sont déjà en commande et viendront compléter la flotte d’ici 2025, desservant principalement les routes Chine–Europe et Chine–Amérique du Sud. Grâce à cette initiative, BYD s’assure une capacité garantie, réduit ses coûts sur le long terme et renforce la fiabilité de ses livraisons internationales. Plus encore, disposer de sa propre flotte confère à l’entreprise une image de puissance industrielle et s’inscrit parfaitement dans sa stratégie d’intégration verticale, où chaque maillon critique de la supply chain est placé sous son contrôle direct.

Un levier de compétitivité inédit

En contrôlant une partie de sa logistique export, BYD s’assure de livrer rapidement ses véhicules sur les marchés internationaux, tout en maîtrisant un poste de coût souvent volatil. C’est un avantage stratégique rare dans l’industrie automobile.

Automatisation sélective et intelligente chez BYD

La stratégie industrielle de BYD repose sur une automatisation pensée de manière pragmatique, là où elle génère le plus de valeur. Dans ses usines, l’entreprise a investi massivement dans la robotisation des lignes de production de batteries, cœur de son avantage compétitif. Des robots de haute précision, couplés à des capteurs connectés et à des systèmes de contrôle qualité en temps réel, assurent une fabrication fiable et sécurisée, notamment pour la Blade Battery, reconnue pour sa performance et sa sécurité. Cette automatisation ciblée permet de produire à grande échelle tout en garantissant une constance dans la qualité, élément essentiel dans un marché mondial de plus en plus exigeant.

Au-delà des batteries, BYD déploie des robots mobiles autonomes (AGV et AMR) dans ses entrepôts et chaînes d’assemblage. Ces véhicules intelligents assurent le transport des pièces et modules en flux tendus, réduisant les temps d’attente et améliorant la fluidité des opérations. Grâce à la traçabilité numérique et à l’intelligence artificielle, la gestion des stocks devient plus efficace, limitant les encours et optimisant les flux internes.

Plutôt que de robotiser intégralement ses usines, BYD privilégie donc une automatisation sélective, concentrée sur les étapes critiques. Ce choix renforce sa compétitivité, tout en maintenant une flexibilité industrielle essentielle face aux évolutions rapides du marché.

Les résultats de la stratégie BYD

Des coûts maîtrisés

En internalisant les composants critiques et en optimisant sa logistique, BYD affiche des coûts de production parmi les plus bas du secteur. Cela lui permet de proposer des véhicules compétitifs à grande échelle, du SUV électrique au bus urbain.

Une résilience face aux crises

La crise des semi-conducteurs, la hausse des coûts maritimes ou encore les tensions commerciales n’ont pas ralenti BYD autant que ses concurrents. Son modèle intégré l’a protégé des aléas qui freinent encore une partie de l’industrie.

Une croissance internationale accélérée

Avec plus de 240 000 véhicules exportés en 2023 et des ambitions de dépasser le cap des 400 000 unités, BYD est désormais solidement installé sur la scène mondiale. Son modèle industriel lui permet de soutenir cette croissance sans rupture majeure.

Ce que les industriels peuvent apprendre

1. Contrôler les points névralgiques : sécuriser batteries et semi-conducteurs pour garder une longueur d’avance.
2. Produire au plus près des marchés : multiplier les hubs industriels pour réduire risques et coûts.
3. Intégrer la logistique comme un atout stratégique : navires, entrepôts connectés et chaînes automatisées deviennent des armes concurrentielles.
4. Automatiser intelligemment : cibler les étapes critiques plutôt que tout robotiser sans discernement.

La stratégie de BYD repose sur un triptyque gagnant : intégration verticale, localisation internationale et automatisation intelligente. En combinant ces trois leviers, le constructeur s’impose comme un pionnier d’une nouvelle ère industrielle, où la supply chain n’est plus seulement un support, mais un véritable avantage compétitif. Pour les acteurs de la robotique et de la logistique, BYD est un cas d’école inspirant : un modèle où la maîtrise de bout en bout transforme radicalement la compétitivité mondiale.

FAQ – BYD, supply chain et automatisation

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Bonn, Waltham DHL Group, leader mondial de la logistique, a signé un protocole d’accord stratégique (MoU) avec Boston Dynamics, leader mondial de la robotique avancée. Fort du succès du robot Stretch de Boston Dynamics conçu pour la manutention de colis et initialement utilisé par DHL pour automatiser le déchargement de conteneurs cet accord ouvre la voie au déploiement mondial de plus de 1 000 unités supplémentaires. À l’avenir, DHL prévoit d’élargir les cas d’usage des robots, notamment le prélèvement de colis (case picking).

Cet accord marque une étape clé dans une collaboration déjà fructueuse, entamée en 2018, qui a déjà permis d’importants progrès en matière d’automatisation logistique. DHL Supply Chain, la division logistique contractuelle du groupe, a été pionnière, en introduisant commercialement Stretch en Amérique du Nord en 2023, puis en étendant récemment les déploiements au Royaume-Uni et à l’Europe.

Jusqu’à 700 colis déchargés par heure

Les déploiements du robot Stretch ont permis des taux de déchargement allant jusqu’à 700 colis par heure et ont contribué à améliorer la satisfaction des employés en réduisant les tâches physiques pénibles dans des remorques chaudes ou froides. Ce partenariat a également permis de développer conjointement des solutions d’automatisation complètes, intégrant convoyeurs et palettiseurs, comme le montre un projet pilote au Royaume-Uni. DHL Group explore activement comment cette technologie peut bénéficier à d’autres unités du groupe. Une priorité majeure est le prélèvement de colis, l’activité la plus exigeante en main-d’œuvre au sein de DHL Supply Chain, représentant la prochaine étape majeure pour étendre l’impact de Stretch au-delà du déchargement de conteneurs.

Sally Miller, Directrice des systèmes d’information de DHL Supply Chain, déclare :
« À travers notre programme d’accélération de la digitalisation, nous nous engageons à maximiser l’impact de la robotique et de l’automatisation dans toutes nos activités. C’est un changement fondamental qui transforme notre façon de travailler et améliore le service pour nos clients. Grâce à ce partenariat renforcé avec Boston Dynamics, DHL jouera un rôle plus actif dans le développement des solutions robotiques, en mettant l’accent sur des solutions plus résilientes, réactives et intelligentes. Ensemble, nous redéfinissons les standards du secteur logistique. »

Innovation transversale au sein du Groupe

Dans le cadre de son engagement pour l’innovation à l’échelle du groupe, DHL s’assure que les avancées technologiques issues de la division Supply Chain soient évaluées et adaptées pour être déployées dans les autres divisions, maximisant ainsi leur impact.

Au cours des trois dernières années, le groupe DHL a investi plus d’un milliard d’euros dans l’automatisation de sa division logistique contractuelle. À l’échelle mondiale, le groupe utilise désormais plus de 7 500 robots, plus de 200 000 terminaux portables intelligents, et près de 800 000 capteurs IoT, afin d’optimiser les opérations, d’améliorer les conditions de travail, et de créer une valeur mesurable pour ses clients. Aujourd’hui, plus de 90 % des entrepôts de DHL sont équipés d’au moins une solution d’automatisation ou de digitalisation.

Une stratégie d’automatisation de pointe

DHL renforce sa stratégie d’automatisation de pointe en mettant l’accent sur le co-développement de solutions avec des partenaires robotiques nouveaux et établis, plutôt que de se contenter de technologies standardisées.

Le partenariat avec Boston Dynamics en est un exemple concret. DHL fournit un environnement opérationnel réel pour tester des technologies de pointe, offrant des retours critiques et des insights spécifiques au secteur. En dépassant la relation classique client-fournisseur, les deux entreprises vont développer, tester et déployer conjointement des solutions dans des conditions opérationnelles réelles. Cela permet à DHL de rester concentré sur ses compétences logistiques, tandis que les meilleurs innovateurs en robotique créent des technologies sur mesure adaptées aux besoins du groupe et du secteur logistique. Cette approche intégrée et collaborative permet aussi d’explorer d’autres synergies entre divisions.

Premier robot de prélèvement multi-usages

Robert Playter, PDG de Boston Dynamics, a déclaré :
« Nous sommes fiers de renforcer notre collaboration avec le groupe DHL. Nos équipes ont travaillé ensemble pour développer une solution robotique pratique et efficace pour les entrepôts. Stretch est parfaitement adapté pour devenir le premier robot de prélèvement multi-usages capable de répondre à la diversité des besoins de DHL. Ensemble, nous souhaitons devenir un exemple de leadership concret dans la chaîne d’approvisionnement moderne. »

Dans le cadre de sa stratégie 2030, DHL Group souhaite formaliser davantage ses partenariats avec les leaders technologiques, en mettant l’accent non seulement sur le déploiement à grande échelle, mais aussi sur le co-développement, la co-investissement et des modèles de collaboration approfondis. Cette approche intégrée  allant des partenariats robotiques aux programmes incitatifs mutuellement bénéfiques jouera un rôle central pour faire de la robotique et de l’automatisation les piliers d’une croissance durable à long terme pour DHL Group.

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Parmi les acteurs majeurs, des entreprises françaises comme Exotec et Scallog se distinguent, propulsant l’Hexagone à l’avant-garde de l’innovation logistique. Cet article explore ces technologies, leurs applications, et met en lumière les leaders du marché.

L’automatisation logistique : une réponse aux défis modernes

La logistique moderne fait face à des défis complexes : pics saisonniers, personnalisation des commandes, réduction des délais de livraison, et pénurie de main-d’œuvre. Selon un rapport de Data Bridge Market Research, le marché mondial de la robotique d’entrepôt devrait croître de 15,25 % entre 2022 et 2029, atteignant 51 milliards de dollars d’ici 2030. En France, où l’e-commerce représente une part croissante du commerce de détail, les entrepôts doivent s’adapter rapidement. Les robots logistiques offrent une solution flexible, évolutive et efficace pour répondre à ces enjeux.

Les AGV, utilisés depuis les années 1950 dans l’industrie automobile, transportent des charges lourdes sur des trajets prédéfinis, guidés par des bandes magnétiques ou des lasers. Les AMR, plus récents, se déplacent de manière autonome grâce à des capteurs, des caméras et des algorithmes d’intelligence artificielle, s’adaptant en temps réel aux changements d’environnement. Les robots d’inventaire, quant à eux, automatisent le suivi des stocks, réduisant les erreurs et optimisant la gestion des entrepôts.

Exotec : la révolution Skypod

Fondée en 2015 par Romain Moulin et Renaud Heitz, Exotec s’est imposée comme un fleuron de la French Tech. Son système Skypod, un AMR capable de se déplacer en trois dimensions (sol et verticalité jusqu’à 12 mètres), révolutionne la préparation de commandes. Contrairement aux AGV traditionnels, les Skypods grimpent les racks de stockage pour récupérer des bacs de 30 kg, qu’ils acheminent directement aux opérateurs. Ce système « goods-to-person » réduit les déplacements des employés, épargnant, selon Exotec, environ 13 km de marche quotidienne par opérateur.

Le logiciel Astar, qui orchestre les flottes de Skypods, utilise l’intelligence artificielle pour optimiser les trajets et prioriser les commandes urgentes. Avec une réactivité impressionnante, le système permet d’accéder à n’importe quel article en moins de deux minutes. Exotec a séduit des géants comme Cdiscount, Carrefour, Uniqlo, et Decathlon, avec des déploiements en France, au Japon, et aux États-Unis. En février 2025, Exotec a lancé la version « Next Generation » de Skypod, un système AS/RS (Automated Storage and Retrieval System) tout-en-un, renforçant sa position de leader.

La flexibilité est au cœur de l’offre d’Exotec. Les racks modulaires s’adaptent à tout type d’entrepôt, et l’ajout de robots permet de répondre aux pics d’activité sans perturber les opérations. Cette scalabilité, combinée à une installation rapide (quelques mois contre des années pour les systèmes traditionnels), a valu à Exotec une valorisation dépassant le milliard d’euros en 2022.

Scallog : la simplicité au service de l’efficacité

Créée en 2013, Scallog propose une approche complémentaire avec sa solution « goods-to-person » basée sur le robot Boby. Ce dernier, un AGV capable de soulever jusqu’à 600 kg, transporte des étagères mobiles vers les stations de picking. Guidé par des bandes adhésives au sol, Boby combine la robustesse des AGV traditionnels avec la flexibilité des systèmes modernes. L’installation, qui ne nécessite aucune modification structurelle majeure, peut être déployée en deux à trois semaines, offrant un retour sur investissement en moins de deux ans.

Le logiciel de Scallog, intégré aux systèmes WMS (Warehouse Management Systems), optimise la préparation de commandes en temps réel. Des pointeurs lumineux (« spot-to-light ») guident les opérateurs, réduisant les erreurs de picking à presque zéro. Selon Scallog, cette solution triple la productivité et augmente la capacité de stockage de 30 %. Des entreprises comme Polyflame ont adopté Boby, traitant plus de 100 lignes de commandes par heure, contre 40 auparavant, tout en réduisant les coûts logistiques de 10 %.

Scallog se distingue par sa simplicité et son adaptabilité. Son « Starter Kit », composé de quatre robots, 100 étagères, et une station de travail, est idéal pour les PME ou les entrepôts de petite taille. En 2021, Scallog s’est lancé aux États-Unis via un partenariat avec Bastian Solutions, prouvant que la robotique logistique française peut conquérir des marchés internationaux.

Les robots d’inventaire : la précision au service des stocks

Outre la préparation de commandes, la gestion des stocks est un enjeu clé des entrepôts intelligents. Les robots d’inventaire, souvent sous forme de drones ou d’AMR équipés de scanners, automatisent le comptage et la localisation des produits. Ces technologies réduisent les erreurs humaines, qui peuvent coûter cher en termes de retours ou de ruptures de stock. Des entreprises comme Amazon utilisent des drones pour inventorier leurs entrepôts, tandis que des acteurs français développent des solutions similaires.

Chez Exotec, le système Skypath, un convoyeur automatisé, complète les Skypods en assurant un flux continu de marchandises. Scallog, de son côté, intègre des fonctions d’inventaire dans son logiciel, offrant une visibilité en temps réel sur les stocks. Ces outils permettent aux entreprises de répondre aux attentes omnicanales, où les commandes en ligne et en magasin doivent être synchronisées.

Les bénéfices de la robotique logistique

L’adoption des robots logistiques offre des avantages multiples. Tout d’abord, la productivité : les systèmes « goods-to-person » réduisent les déplacements des opérateurs, augmentant le débit des commandes. Chez Renault, l’installation de Skypods a réduit le temps de préparation de commandes de 120 à 20 minutes, avec une hausse de 25 % des commandes traitées. Ensuite, la fiabilité : les technologies comme le « spot-to-light » de Scallog minimisent les erreurs, cruciales dans l’e-commerce où les retours sont coûteux.

La flexibilité est un autre atout. Contrairement aux systèmes d’automatisation traditionnels, rigides et énergivores, les solutions d’Exotec et Scallog s’adaptent aux fluctuations de la demande. Enfin, l’amélioration des conditions de travail : en éliminant les tâches répétitives et physiquement exigeantes, les robots réduisent la pénibilité et les risques d’accidents. Exotec souligne une baisse de 30 % de la consommation énergétique dans certains entrepôts, répondant aux enjeux de durabilité.

Les défis et perspectives

Malgré ces avancées, l’automatisation logistique n’est pas sans défis. Le coût initial, bien que compensé par un ROI rapide, peut freiner les petites entreprises. Les solutions comme le Starter Kit de Scallog visent à démocratiser l’accès à la robotique. Par ailleurs, l’intégration avec les systèmes WMS/ERP existants nécessite une expertise, d’où l’importance des logiciels comme Astar ou celui de Scallog.

À l’avenir, l’intelligence artificielle et l’Internet des objets (IoT) joueront un rôle croissant. Des projets comme le Skypicker d’Exotec, un bras robotisé pour le prélèvement automatisé, illustrent cette tendance. Les drones d’inventaire, encore minoritaires, pourraient se généraliser à mesure que leurs coûts diminuent. Enfin, la cybersécurité devient un enjeu stratégique, les entrepôts connectés étant vulnérables aux cyberattaques.

Une success story française

Exotec et Scallog incarnent le dynamisme de la robotique logistique française. Exotec, avec ses 8 000 Skypods produits annuellement et une présence dans 14 pays, rivalise avec des géants comme Daifuku ou Amazon Robotics. Scallog, avec sa solution agile et accessible, démocratise l’automatisation pour les PME et s’exporte aux États-Unis. Ces entreprises prouvent que la France peut non seulement innover, mais aussi s’imposer sur un marché mondial concurrentiel.

En conclusion, les robots logistiques transforment les entrepôts en hubs intelligents, où rapidité, précision, et flexibilité sont les maîtres-mots. Exotec et Scallog, avec leurs approches complémentaires, mènent la danse, mais le secteur est en pleine effervescence. Alors que l’e-commerce continue de croître, les entrepôts intelligents, portés par la robotique, sont prêts à relever les défis de demain, faisant de la France un acteur incontournable de cette révolution logistique.

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Global Industrie est le salon incontournable du secteur industriel en France, un véritable baromètre des avancées, des innovations et des tendances qui façonnent l’industrie d’aujourd’hui et de demain. L’édition 2025 se tiendra du 11 au 14 mars à Eurexpo Lyon, réunissant 50 000 professionnels, 2 500 exposants issus de 84 pays, et couvrant 14 univers thématiques dédiés aux différents métiers et expertises de l’industrie.

Cette nouvelle édition est placée sous la présidence de Nicolas Dufourcq, Directeur Général de Bpifrance, témoignant de l’importance de l’événement dans la stratégie de réindustrialisation de la France. Global Industrie se positionne ainsi comme un territoire d’expression, où les entreprises peuvent présenter leurs innovations, échanger sur les défis du secteur et anticiper les grandes transformations à venir.

Une plongée immersive dans l’industrie

L’un des points forts de Global Industrie est son approche expérientielle. Le salon offre une vitrine unique des savoir-faire et des talents industriels, avec une mise en avant des innovations qui répondent aux enjeux majeurs du secteur : automatisation, digitalisation, intelligence artificielle, énergie, environnement, process et services.

Le salon est conçu pour permettre une veille stratégique efficace. Il propose un panorama complet des nouvelles tendances technologiques et industrielles, permettant aux visiteurs d’identifier les signaux émergents et d’adapter leurs stratégies en conséquence.

Un programme riche en conférences et animations

Global Industrie ne se contente pas d’exposer des solutions technologiques ; il crée également un espace de réflexion et de débat autour des grands enjeux du secteur. Plusieurs conférences et temps forts viendront rythmer l’événement :

• La Grande Scène et la GI TV, plateformes de discussions avec des experts, industriels et décideurs politiques.
• Les enquêtes Ipsos, dévoilant les perceptions et attentes des Français et des professionnels vis-à-vis de l’industrie.
• Le Congrès International de Métrologie et le Summit 5G, traitant des avancées en mesure industrielle et des communications industrielles de demain.

L’accent sera mis sur des thématiques centrales comme la réindustrialisation, la souveraineté industrielle, l’innovation et l’industrie au service des territoires.

Une dimension internationale affirmée

Avec la présence de délégations et d’exposants de 84 pays. Global Industrie s’impose comme un acteur clé du rayonnement de l’industrie française à l’international. Pour la première fois, le salon accueillera quatre pavillons régionaux italiens ainsi que des délégations officielles de plusieurs chambres de commerce internationales.

Cet événement représente une opportunité unique de nouer des partenariats stratégiques. De renforcer les collaborations dans des domaines clés tels que l’industrie 4.0, la transition énergétique et l’innovation technologique.

Les Golden Tech 2025 : valorisation des talents industriels

L’une des grandes attractions du salon sera la 4ᵉ édition des Golden Tech. Une compétition mettant à l’honneur les meilleurs professionnels de l’industrie. Cet événement spectaculaire permet de valoriser 16 métiers essentiels. Allant de la conception de produits au roboticien, automaticien, responsable cybersécurité, et expert en supply chain.

Le thème de cette année, « Le Génie Humain », s’inspire des avancées technologiques issues de la science-fiction et de l’anticipation. La compétition se déroulera à travers quatre pôles :

• Innovation humaine
• Transport et propulsion
• Espace et ressources
• Homme amélioré / augmenté

Les participants, sélectionnés pour leur expertise, devront relever des défis techniques en temps limité, sous l’évaluation de jurys composés d’experts. Les Golden Tech ne sont pas qu’une simple compétition : elles constituent une source d’inspiration pour la nouvelle génération et mettent en lumière les métiers de demain.

Une opportunité unique pour les acteurs de la robotique

Pour le secteur de la robotique industrielle, Global Industrie est une plateforme de choix. Pour découvrir les dernières avancées en matière d’automatisation, d’intelligence artificielle et de fabrication intelligente. Les professionnels du domaine pourront explorer les innovations des plus grandes entreprises du secteur, rencontrer des partenaires potentiels et assister à des démonstrations en direct.

Avec des espaces dédiés aux robots industriels, cobots et solutions d’automatisation avancées. Le salon sera une occasion idéale de mesurer l’impact des nouvelles technologies sur l’efficacité et la compétitivité des entreprises industrielles.

Global Industrie 2025 s’annonce comme le rendez-vous incontournable des acteurs de l’industrie, en France et au-delà. Ce salon permet de découvrir les dernières avancées technologiques, d’échanger sur les défis stratégiques du secteur. De valoriser les compétences qui façonneront l’avenir de l’industrie.

Avec une programmation dense, des innovations de premier plan et une ouverture sur l’international. Global Industrie 2025 s’impose comme un catalyseur du renouveau industriel et de la transformation numérique.

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Nous automatisons les processus (IT, finance, commercial/parcours client, RH, Supply chain, achats…) de toutes entreprises en assurant l’installation et la maintenance de robots logiciels intelligents qui viennent supprimer toutes les interventions manuelles.

3 gains majeurs pour les entreprises :

• Financier (économies et/ou chiffre d’affaires additionnel => marges)
• Productivité
• Satisfaction : Clients (qualité/rapidité de service) et équipes internes (leur travail est facilité car débarrassé des tâches manuelles répétitives et rendu plus intéressant)

Qu’est-ce que l’automatisation intelligente ?

C’est l’automatisation des tâches et plus largement des processus via des logiciels robots (par exemple le RPA – Robotic Process Automation), à laquelle on ajoute une ou plusieurs des briques de l’Intelligence Artificielle (Vision, Langage, Compréhension et Apprentissage « Machine Learning ») pour rendre ces robots logiciels …intelligents.

Pourquoi l’automatisation intelligente est essentielle pour les entreprises ?

Fabrizio Biscotti, le VP R&D de Gartner, a coutume de dire « L’Automatisation Intelligente est passée d’une simple option sympathique à une condition de survie pour les entreprises ».  Cela résume bien je crois son caractère essentiel. L’automatisation intelligente est déjà là et elle sera très bientôt partout.

Par exemple, d’ici à 2024, 70% des entreprises de taille mondiale auront en leur sein + de 70 projets concomitants autour de L’automatisation intelligente.

D’ici à 2025, 70% des nouvelles applications/solutions crées par les entreprises pour leurs clients, contiendront de l’automatisation intelligente.

Encore plus essentiel, l’automatisation intelligente peut sauver des millions de vie comme l’explique très bien Pascal Bornet, l’une des 10 références mondiales en matière d’automatisation intelligente. Via des solutions ayant des impacts majeurs sur la prévention de maladies chroniques mortelles (comme les maladies cardiovasculaires, cancers, diabète…), sur la réduction des décès de la route (assistance à la conduite) ou encore sur la réduction du nombre de décès issus de causes « évitables » dans les pays en voie de développement.

On comprend ainsi mieux la croissance de + de 30% par trimestre de la demande pour des solutions d’automatisation intelligente.

Pouvez-vous nous parler de ce marché ?

Le Marché incluant les dimensions Robotic Process Automation (RPA), Intelligent Process Automation (IPA), Intelligence Artificielle (IA), plateformes d’intégration, BPM/iBPMs, no code/low code etc…est un marché de plus de 600 milliards de dollars. Dont 25 milliards de dollars d’ici à 2028 pour la seule dimension IPA, avec un taux de croissance annuel composé de plus de 13%/an.

C’est un marché en hyper-croissance depuis plusieurs années, mais toutefois complexe, très fragmenté, où cohabitent un très grand nombre d’outils, d’acteurs et de solutions. Il est donc assez difficile pour les entreprises de s’y retrouver, de faire le bon choix, qui plus est pour un Retour sur Investissement (ROI) qui peut ne pas être au rendez-vous si l’approche n’est pas la bonne.

Notre conseil est se focaliser, non pas sur les outils (qui sont au service d’un résultat attendu et juste un moyen parmi d’autres de l’atteindre) mais sur l’analyse des données, du contexte client et de l’impact/résultat possible afin de garantir le meilleur ROI au client. Le choix des outils/solutions en découle et se fait naturellement une fois le business case établi.

Dans l’une de vos dernières études de marché, vous citez « Comment économiser sur ses coûts IT » avec votre solution, pouvez-vous nous en parler ?

L’environnement IT souvent très complexe, en perpétuelle évolution offre de nombreuses opportunités d’automatisation et d’optimisation.

En effet toutes les phases/processus clefs d’un service informatique (conception, développement, déploiement, exploitation) peuvent être automatisés de façon partielle ou totale

Les cibles idéales sont des activités entièrement digitalisées, standardisées et consolidées. Lors de phase de découverte, on cherche à identifier ces cibles et à comprendre l’impact de l’automatisation (financier, qualité/rapidité de service, productivité) sur ces activités manuelles afin de maximiser le ROI pour les clients.

Pour cela, Il est critique d’analyser les données opérationnelles (par exemple les données provenant d’un système de gestion de tickets) et d’identifier comment appliquer et réutiliser des cas d’usages (« Use Cases »)qui ont fait leurs preuves. Ceci nous permet de maximiser les chances de réussite, le ROI apporté au client tout en minimisant le temps nécessaire à l’implémentation.

Je peux vous donner un exemple concret : nous avons automatisé la gestion des tickets de Support IT de l’un de nos clients du fortune 2000 (2000 plus grosses entreprises dans le monde). Résultat : 2 Millions de dollars/an économisés sur 3 ans.

Il existe bien sûr beaucoup d’autres « Use Cases » permettant d’économiser sur ses coûts IT.

Nous avons plus de 1000 Use Cases chez IAC, appliqués et éprouvés, dont plus d’une centaine ayant fait leur preuve sur la seule partie IT.

Pour en savoir plus, pour découvrir le comment, c’est par ici => www.iac.ai

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