Pour mieux comprendre cette évolution, Robot Magazine a échangé avec Lucas Goumarre, fondateur de Korben For People, une société française spécialisée dans les logiciels de gestion de flotte robotique multi-marques. Son ambition : devenir l’OS des robots de service déployés dans les entreprises européennes.

« Nous voulons rendre la robotique de service accessible et soutenable »

Pour Lucas Goumarre, la robotique ne doit pas être pensée uniquement comme une prouesse technologique, mais comme un outil concret au service des équipes terrain.

« Korben For People est l’OS de la flotte robotique de service. Nous développons une plateforme logicielle capable d’intégrer les robots des plus grandes marques mondiales dans une interface unique afin de permettre à nos clients de tout piloter depuis un seul écran. »

L’entreprise revendique une approche “hardware-agnostique”, un positionnement encore rare sur le marché. Concrètement, cela signifie que les clients ne sont pas enfermés dans une seule marque de robot.

« Les flottes évolueront dans le temps, les constructeurs changeront aussi. Notre rôle est d’apporter une couche logicielle stable et indépendante qui protège les investissements des clients sur le long terme. »

Cette vision s’adresse principalement aux opérateurs de terrain : sociétés de nettoyage, hypermarchés, entrepôts logistiques ou acteurs de la supply chain.

Un modèle SaaS basé sur les robots connectés

Korben For People repose principalement sur un modèle SaaS B2B. La société facture aujourd’hui environ 150 € HT par robot et par mois pour l’utilisation de sa plateforme de gestion de flotte.

« Chaque robot connecté à notre OS génère un revenu récurrent. C’est ce qui structure la scalabilité de notre modèle. »

En parallèle, l’entreprise accompagne également ses clients sur le déploiement matériel via de la revente multi-marques et des offres Robot-as-a-Service (RaaS).

Cette évolution du marché s’inscrit également dans la montée en puissance du modèle Robot-as-a-Service (RaaS), où les entreprises privilégient désormais des abonnements mensuels plutôt que des investissements lourds en CAPEX. Un modèle qui accélère l’adoption des robots de service dans les secteurs du nettoyage, de la logistique et du retail, tout en facilitant le déploiement de flottes multi-sites.

Mais le cœur de la stratégie reste clairement logiciel.

« Nous ne sommes pas un constructeur. Nous sommes une plateforme qui rend les constructeurs interopérables. »

Aujourd’hui, la société annonce environ 250 robots déployés et pilotés à 100 % via sa plateforme, avec une présence en France, en Belgique, en Espagne et en Allemagne.

Grande distribution, nettoyage et logistique : les secteurs qui accélèrent

Trois grands marchés concentrent actuellement l’activité de Korben For People.

Le premier est celui de la grande distribution alimentaire, où les robots de nettoyage deviennent progressivement la norme dans les hypermarchés et supermarchés.

Le second concerne les sociétés de nettoyage professionnelles, qui utilisent ces technologies chez leurs propres clients.

Enfin, la supply chain et la logistique représentent un axe de croissance majeur, notamment pour le nettoyage d’entrepôts et la livraison interne automatisée.

Selon Lucas Goumarre, le marché entre désormais dans une phase d’industrialisation.

« Quand 90 % des sols d’un hypermarché sont nettoyés par robot, on n’est plus dans l’expérimentation. On est dans la production. »

La cybersécurité des robots devient un sujet stratégique

L’un des aspects les plus intéressants du discours de Korben For People concerne la cybersécurité. Un sujet encore peu traité dans le monde de la robotique de service, mais qui pourrait rapidement devenir incontournable.

« Aujourd’hui, beaucoup d’entreprises considèrent encore les robots comme des équipements non critiques. Pourtant, ces machines collectent des données en permanence : images, cartographies, flux opérationnels… »

Pour répondre à ces enjeux, la société met en avant une approche souveraine : hébergement des données en France, conformité RGPD native, chiffrement des échanges et préparation aux exigences européennes NIS2.

« Notre rôle est de retirer le risque cyber et data du choix hardware. »

Une vision qui pourrait devenir déterminante dans les prochaines années, alors que les robots étrangers sont de plus en plus présents dans les environnements sensibles européens.

L’IA va transformer le pilotage des flottes robotiques

Pour Lucas Goumarre, la prochaine révolution ne concernera pas uniquement les robots eux-mêmes, mais surtout la manière dont les flottes seront pilotées grâce à l’intelligence artificielle.

Maintenance prédictive, optimisation automatique des tournées, vision par ordinateur, auto-apprentissage des parcours… autant de fonctions qui nécessitent une couche logicielle capable d’analyser l’ensemble d’une flotte robotique multi-marques.

« Les constructeurs ne peuvent pas fournir seuls cette intelligence transverse. C’est précisément ce que nous construisons. »

Une mutation du marché vers des plateformes ouvertes

À travers cette approche, Korben For People illustre une tendance de fond du marché robotique : le passage du “produit robot” à la “plateforme robotique”.

Un changement comparable à celui qu’a connu l’informatique il y a vingt ans avec l’industrialisation des systèmes d’information.

Pour les entreprises, le défi ne sera bientôt plus seulement de choisir un robot performant, mais de savoir piloter des centaines de machines de manière centralisée, sécurisée et intelligente.

Et dans cette nouvelle bataille, le logiciel pourrait bien devenir plus stratégique que le hardware lui-même.

FAQ – Korben For People et la gestion des flottes robotiques

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Pourtant, la réalité du marché est sans ambiguïté : le digital twin n’est plus un concept d’avenir. C’est un marché. Un marché qui pesait environ 34 milliards de dollars en 2026 et qui devrait atteindre 180 milliards d’ici 2030, selon les analystes. Derrière ces chiffres, trois acteurs dominent les discussions industrielles : Dassault Systèmes, Siemens et PTC.

Trois entreprises. Trois architectures logicielles. Trois visions de ce que doit être un jumeau numérique. Et surtout : trois façons très différentes de répondre à la même question fondamentale comment faire dialoguer le monde physique et le monde numérique de façon utile, en temps réel, à l’échelle industrielle ?

D’abord, soyons honnêtes sur ce qu’est un jumeau numérique

Avant de comparer des plateformes, il faut lever une confusion qui coûte cher à de nombreux industriels.

Un jumeau numérique n’est pas un modèle 3D. Ce n’est pas non plus une belle simulation qu’on lance ponctuellement pour valider un design. Un jumeau numérique digne de ce nom est un système vivant : une réplique numérique d’un objet ou d’un process physique, alimentée en continu par des données réelles, capable de simuler, prédire et idéalement prescrire des actions.

Les experts distinguent généralement trois niveaux de maturité : le jumeau descriptif (je vois ce qui se passe), le jumeau prédictif (j’anticipe ce qui va se passer), et le jumeau prescriptif (je recommande ce qu’il faut faire). La grande majorité des déploiements industriels actuels s’arrête au premier niveau. Dépasser ce stade demande des données de qualité, une intégration IT/OT sérieuse, et des compétences internes rares.

C’est dans ce contexte  un marché en croissance explosive mais où la promesse dépasse souvent la réalité  qu’il faut situer Dassault Systèmes, Siemens et PTC.

Le jumeau numérique devient
le cœur du pilotage industriel
moderne.

Dassault Systèmes : le jumeau de conception, version grand œuvre

Dassault Systèmes a quelque chose que ses concurrents ne peuvent pas répliquer facilement : une légitimité historique dans la simulation et la conception 3D. Des décennies de CATIA dans l’aéronautique, l’automobile, le spatial. Une présence dans les bureaux d’études les plus exigeants du monde. Et depuis 2012, une plateforme unifiée  3DEXPERIENCE  qui ambitionne de devenir le système nerveux de l’entreprise étendue.

La proposition de Dassault est cohérente et séduisante : un jumeau numérique qui couvre l’intégralité du cycle de vie produit, de la conception jusqu’à la fabrication, en passant par la simulation des comportements physiques, les flux de production et la collaboration entre équipes. Le tout sur une plateforme unique, cloud ou on-premise selon les contraintes.

Là où Dassault Systèmes excelle, c’est sur la profondeur de simulation. Concevoir un moteur d’avion, simuler le comportement d’une carrosserie sous contrainte thermique, valider un médicament en modélisant des processus biologiques : ce niveau de fidélité physique est difficile à atteindre avec d’autres plateformes. L’intégration des bibliothèques Modelica dans 3DEXPERIENCE  permettant la co-simulation mécanique et système  renforce encore cette position sur les produits complexes.

Mais il faut nommer les limites. 3DEXPERIENCE est une plateforme puissante et… imposante. La courbe d’apprentissage est réelle. L’intégration dans un SI existant peut prendre des mois. Et pour une PME qui cherche à connecter ses machines à un tableau de bord de supervision, l’offre Dassault arrive avec une infrastructure que personne n’a demandée. Dassault Systèmes n’est pas conçu pour la rapidité de déploiement  il est conçu pour la profondeur et la durée.

Son terrain naturel reste l’industrie de haute valeur ajoutée : aéronautique, défense, automobile premium, life sciences, énergie. Des environnements où l’on investit sur des cycles de 10 à 20 ans et où la précision de la simulation justifie la complexité de la mise en œuvre.

Siemens : le pari du tout-en-un, à 10 milliards de dollars

Si Dassault Systèmes joue la profondeur, Siemens joue l’ampleur. Et en mars 2025, il a posé sa plus grande mise : 10 milliards de dollars pour acquérir Altair Engineering, spécialiste de la simulation multi-physique, du calcul haute performance et de l’IA industrielle.

C’est la plus grande acquisition de l’histoire de Siemens. Et elle dit tout de la stratégie du groupe allemand.

Siemens construit depuis une quinzaine d’années une plateforme industrielle intégrée — Xcelerator — qui ambitionne de couvrir l’intégralité du cycle de développement produit et de fabrication : conception, simulation, gestion du cycle de vie (PLM), automatisation, supervision de production. Avec Altair, il ajoute une profondeur de simulation qui lui manquait en mécanique, en électromagnétisme, en calcul haute performance  et des capacités d’IA qui lui permettent d’envisager des jumeaux numériques autonomes, capables de s’optimiser eux-mêmes.

Roland Busch, CEO de Siemens, l’a formulé sans détour : « Avec Altair, nous allons porter notre jumeau numérique au niveau supérieur. » Ce n’est pas du marketing  c’est une feuille de route.

Ce qui distingue fondamentalement Siemens, c’est la convergence entre le monde du logiciel et le monde du matériel. Contrairement à Dassault ou PTC, Siemens fabrique aussi des automates, des capteurs, des systèmes de contrôle industriel. Ses jumeaux numériques peuvent donc être alimentés nativement par des données issues de ses propres équipements, sans couche d’intégration intermédiaire. Sur une ligne Siemens équipée de contrôleurs SIMATIC et supervisée par Opcenter, le jumeau se nourrit presque naturellement.

En juin 2025, Siemens a également présenté son logiciel NX Immersive Designer couplé au casque XR de Sony, permettant aux ingénieurs aéronautiques de travailler directement dans un environnement de jumeau numérique immersif — avec des gains annoncés de 50 % sur les coûts de production pour certaines applications.

Sa limite la plus réelle ? L’écosystème Siemens peut devenir un enfermement. Une fois qu’une usine a investi dans Xcelerator, Teamcenter, Opcenter et les équipements Siemens, la dépendance à l’égard du groupe est considérable. Et la promesse d' »accessibilité pour toutes les tailles d’entreprises » reste à confirmer dans la pratique  les PME industrielles ne font pas encore la queue pour déployer Xcelerator.

PTC : l’agiliste du jumeau opérationnel

PTC joue un jeu différent des deux précédents. L’entreprise américaine ne cherche pas à couvrir l’intégralité du cycle de vie produit. Elle cible un angle précis  et très rentable : relier les machines existantes au monde numérique, rapidement, avec un retour sur investissement mesurable à court terme.

Ses deux produits phares résument cette philosophie : ThingWorx pour la connectivité IoT et l’analyse de données en temps réel, Vuforia pour la réalité augmentée appliquée aux opérations de maintenance et d’assemblage. Ensemble, ils permettent à un opérateur de pointer son tablet vers une machine défaillante et de voir apparaître, superposé à l’équipement réel, le mode opératoire de réparation ou les données de diagnostic en temps réel.

C’est du jumeau numérique opérationnel  pas du jumeau de conception. Et pour beaucoup d’industriels, c’est exactement ce dont ils ont besoin : non pas recréer leur usine de zéro dans un environnement 3D complexe, mais donner à leurs techniciens et à leur direction une visibilité en temps réel sur ce qui se passe réellement sur le terrain.

La force de PTC, c’est la rapidité. Là où un déploiement Dassault ou Siemens se compte en mois, PTC peut connecter un premier lot de machines et produire des tableaux de bord utilisables en quelques semaines. C’est un avantage décisif pour les industriels qui ne peuvent pas se permettre de longs projets de transformation.

Mais la limite est structurelle. PTC reste moins profond sur la simulation physique. Vuforia Studio, par exemple, visualise bien les composants mécaniques discrets  mais peine sur les processus continus avec interactions dynamiques dans le temps. Pour un ingénieur qui veut simuler le comportement thermique d’une ligne de production complète ou valider numériquement un nouveau procédé de fabrication avant de l’industrialiser, PTC n’est pas la première option.

PTC est l’outil de l’opérationnel. Dassault et Siemens sont les outils de la conception et de l’ingénierie. Ce n’est pas une hiérarchie c’est une différence de cas d’usage.

L’industrie 4.0 repose sur la
capacité à connecter machines
et données.

Le mouvement de fond : l’IA change tout

Ce qui est en train de transformer profondément ce marché, c’est l’intégration de l’intelligence artificielle dans les jumeaux numériques eux-mêmes. Et les trois acteurs y répondent différemment.

Siemens, avec l’acquisition d’Altair et son programme de développement d’un « Industrial Foundation Model »  un modèle d’IA entraîné sur 150 pétaoctets de données d’ingénierie vérifiées — parie sur le jumeau autonome. Un jumeau qui ne se contente pas de simuler, mais qui optimise, recommande, et à terme décide.

Dassault Systèmes intègre progressivement l’IA dans 3DEXPERIENCE pour accélérer les simulations, générer des variantes de design et automatiser certaines étapes de validation. La démarche est plus prudente, plus axée sur l’assistance à l’ingénieur que sur l’autonomie du système.

PTC, de son côté, s’appuie sur des partenariats cloud  notamment Microsoft Azure  pour enrichir ses données opérationnelles par des modèles d’IA. L’enjeu pour eux est de passer du jumeau descriptif (voir ce qui se passe) au jumeau prédictif (anticiper les pannes, optimiser les flux).

En parallèle, des acteurs comme NVIDIA avec Omniverse, ou Microsoft avec Azure Digital Twins, redessinent les contours du marché. Le jumeau numérique n’appartient plus exclusivement aux éditeurs PLM historiques. Des entreprises comme KION Group, Accenture et NVIDIA construisent des jumeaux d’entrepôt pilotés par l’IA, à une vitesse que les acteurs traditionnels peinent parfois à suivre.

Comment choisir ?

La réponse honnête, c’est que le choix d’une plateforme de digital twin est d’abord un choix stratégique  pas un choix technologique.

Choisissez Dassault Systèmes 3DEXPERIENCE si votre enjeu est la conception de produits complexes, la simulation de comportements physiques avancés, et la collaboration entre équipes d’ingénierie sur des cycles longs. Aéronautique, automobile, life sciences, énergie : c’est le terrain où la plateforme délivre sa pleine valeur. Prévoyez un investissement significatif en intégration et en montée en compétences.

Choisissez Siemens Xcelerator si vous cherchez une couverture large  de la conception à la fabrication , si vous utilisez déjà des équipements Siemens sur vos lignes, et si vous êtes prêts à investir dans une transformation profonde plutôt que dans un déploiement rapide. L’acquisition d’Altair renforce encore cette plateforme sur la simulation et l’IA  mais le projet reste ambitieux à mettre en œuvre.

Choisissez PTC ThingWorx/Vuforia si votre priorité est opérationnelle : connecter des machines existantes, donner de la visibilité en temps réel à vos équipes, déployer des outils d’assistance à la maintenance et aux opérateurs. La valeur est rapide à obtenir, visible, et mesurable  même si la profondeur de simulation reste limitée.

Le vrai enjeu : sortir du proof of concept

La vraie bataille du digital twin ne se joue pas entre ces trois éditeurs. Elle se joue dans les usines, où des dizaines de projets pilotes s’accumulent sans jamais franchir le cap de l’industrialisation.

Déployer un jumeau numérique à l’échelle  avec une gouvernance des données, une intégration IT/OT sérieuse, des profils hybrides capables de le faire vivre  reste un défi que peu d’entreprises ont réellement relevé en 2026. C’est là que se situe le vrai fossé entre la promesse du marché et la réalité des usines.

Dassault Systèmes, Siemens et PTC ont chacun leur réponse à ce défi. Aucune n’est universelle. Aucune n’est simple. Mais les trois ont compris une chose que l’industrie met encore du temps à intégrer : le jumeau numérique n’est pas un produit qu’on achète. C’est une capacité qu’on construit.

Robot Magazine suit l’évolution du marché du digital twin et de ses acteurs. Vous déployez un jumeau numérique en production ? Partagez votre retour d’expérience  les témoignages terrain sont le contenu le plus rare et le plus précieux de ce secteur.

Auteur : Christophe Carl Louis
Contenu enrichi avec des outils d’intelligence artificielle.

FAQ – Digital Twin (Dassault Systèmes vs Siemens vs PTC)

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Longtemps considérée comme une simple étape logistique, la palettisation est aujourd’hui au cœur des stratégies d’automatisation industrielle. Dans un contexte marqué par la hausse des coûts de main-d’œuvre, les tensions sur le recrutement et la nécessité d’augmenter les cadences, les industriels se tournent massivement vers des solutions automatisées pour optimiser leur fin de ligne.

L’automatisation de la palettisation permet non seulement de gagner en productivité, mais aussi d’améliorer la qualité des opérations et la sécurité des opérateurs. Ce segment, autrefois réservé aux grandes industries, s’ouvre désormais aux PME grâce à des solutions plus flexibles et accessibles.

Une croissance portée par les enjeux industriels

Le marché de la palettisation automatisée connaît une croissance soutenue, portée par plusieurs tendances structurelles. D’abord, l’essor du e-commerce impose des volumes toujours plus importants à traiter, avec des exigences accrues en termes de rapidité et de précision. Ensuite, la pénurie de main-d’œuvre dans les métiers logistiques pousse les entreprises à automatiser des tâches répétitives et physiquement contraignantes.

Enfin, la transition vers l’industrie 4.0 accélère l’intégration de systèmes robotisés capables de communiquer avec l’ensemble de la chaîne de production. La palettisation devient ainsi un maillon intelligent, connecté aux systèmes MES et ERP, capable d’ajuster en temps réel les schémas de chargement.

La palettisation n’est plus
une simple étape logistique ;
c’est le nouveau réacteur de la
performance industrielle.

Des technologies de plus en plus performantes

Les solutions de palettisation automatisée reposent aujourd’hui sur un ensemble de technologies complémentaires. Les robots industriels 6 axes dominent encore largement le marché, notamment pour les applications à forte cadence et à charges lourdes. Leur précision et leur robustesse en font des outils incontournables dans les secteurs de l’agroalimentaire, de la logistique ou encore de la chimie.

Parallèlement, les robots collaboratifs (cobots) gagnent du terrain. Plus faciles à intégrer et moins coûteux, ils permettent aux PME d’automatiser leur fin de ligne sans transformation majeure de leur outil de production.

L’intégration de la vision industrielle et de l’intelligence artificielle constitue une autre avancée majeure. Ces technologies permettent aux systèmes de reconnaître les produits, d’adapter les schémas de palettisation en temps réel et d’optimiser le remplissage des palettes en fonction des contraintes logistiques.

Liebherr, un acteur clé de la palettisation automatisée

Parmi les industriels qui innovent sur ce segment, Liebherr se distingue par son approche intégrée de l’automatisation. Connu pour ses équipements industriels et ses solutions logistiques, le groupe développe des systèmes de palettisation performants, notamment à travers ses solutions de type PHS (Pallet Handling System).

Ces systèmes permettent d’automatiser entièrement la gestion des palettes, depuis leur préparation jusqu’à leur stockage, en passant par leur distribution sur les lignes de production. L’objectif est de fluidifier les flux, de réduire les manipulations manuelles et d’optimiser l’utilisation de l’espace.

Pour aller plus loin sur cette technologie, vous pouvez consulter cet article dédié :
 https://www.robot-magazine.fr/automatisation-industrielle-liebherr-palettisation-phs/

L’approche de Liebherr illustre parfaitement la mutation du marché : la palettisation ne se limite plus à un robot en bout de ligne, mais s’inscrit dans une logique globale d’automatisation des flux industriels.

Des gains concrets pour les industriels

L’automatisation de la palettisation génère des bénéfices mesurables à plusieurs niveaux. Sur le plan opérationnel, elle permet d’augmenter significativement les cadences tout en garantissant une qualité constante. Les erreurs de palettisation sont réduites, ce qui limite les retours et les coûts associés.

Sur le plan humain, elle contribue à améliorer les conditions de travail. Les tâches de manutention lourde, souvent sources de troubles musculo-squelettiques, sont prises en charge par les robots, permettant aux opérateurs de se concentrer sur des missions à plus forte valeur ajoutée.

Enfin, sur le plan économique, le retour sur investissement est généralement rapide, souvent compris entre 12 et 24 mois selon les volumes et les applications. Cette rentabilité explique en grande partie l’adoption croissante de ces solutions.

Vers une palettisation intelligente et autonome

À horizon 2030, la palettisation automatisée devrait franchir une nouvelle étape avec l’émergence de systèmes autonomes et auto-optimisés. Grâce à l’intelligence artificielle, les robots seront capables d’apprendre en continu et d’adapter leurs stratégies en fonction des flux, des produits et des contraintes logistiques.

Les jumeaux numériques permettront de simuler et d’optimiser les lignes de production en amont, tandis que les systèmes connectés offriront une visibilité complète sur les opérations en temps réel.

Dans ce contexte, la palettisation devient un élément central de la performance industrielle. Elle ne se limite plus à une fonction logistique, mais s’impose comme un levier stratégique pour construire des usines plus flexibles, plus résilientes et plus compétitives.

Automatiser, c’est libérer l’humain
des tâches pénibles pour le replacer
là où il crée de la valeur.

Un marché porté par des chiffres en forte croissance

La dynamique du marché de la palettisation automatisée s’inscrit dans une tendance globale d’accélération de la robotisation industrielle. Selon les données de la International Federation of Robotics, plus de 550 000 robots industriels sont installés chaque année dans le monde, avec une croissance annuelle moyenne supérieure à 10 %.

La logistique et la fin de ligne, incluant la palettisation, représentent une part croissante de ces installations, notamment sous l’effet du e-commerce et de la pression sur les délais de livraison. Le marché mondial des systèmes de palettisation robotisée est estimé à plus de 8 milliards de dollars en 2024 et pourrait dépasser les 15 milliards de dollars d’ici 2030, avec un taux de croissance annuel (CAGR) compris entre 8 % et 12 %.

En Europe, près de 30 % des industriels envisagent d’automatiser leur fin de ligne dans les trois prochaines années, tandis que les gains de productivité observés peuvent atteindre 20 à 40 % selon les applications. Ces données confirment que la palettisation automatisée n’est plus une option, mais un standard en devenir dans les environnements industriels compétitifs.

L’automatisation de la palettisation s’impose aujourd’hui comme une évidence pour les industriels souhaitant rester compétitifs. Porté par des innovations technologiques majeures et des enjeux économiques forts, ce marché devrait continuer à croître rapidement d’ici 2030. Des acteurs comme Liebherr illustrent cette dynamique en proposant des solutions intégrées qui redéfinissent la gestion des flux industriels.

Dans un monde où la performance passe par l’agilité et l’optimisation des ressources, la palettisation automatisée apparaît plus que jamais comme un investissement stratégique.

Ce qu’il faut retenir sur la palettisation automatisée

La palettisation automatisée s’impose comme un standard industriel en raison de ses gains mesurables et de sa capacité à s’intégrer dans les usines connectées. Voici les points clés à retenir :

• Définition : automatisation de la mise sur palette grâce à des robots industriels ou collaboratifs
• Technologies utilisées : robots 6 axes, cobots, vision industrielle, intelligence artificielle
• Objectif principal : augmenter la productivité tout en réduisant la pénibilité
• Gains observés :
  • +20 à +40 % de productivité
  • réduction des erreurs de palettisation
  • amélioration des conditions de travail
• ROI moyen : entre 12 et 24 mois selon les volumes
• Secteurs concernés : logistique, agroalimentaire, industrie manufacturière, e-commerce
• Tendances fortes :
  • intégration de l’IA pour optimiser les schémas de chargement
  • développement des cobots pour les PME
  • automatisation complète des flux (ex : systèmes comme ceux de Liebherr)
• Perspectives 2030 :
  • généralisation des usines automatisées
  • systèmes de palettisation autonomes et connectés
  • forte croissance du marché mondial

En résumé : la palettisation automatisée devient un levier stratégique pour améliorer la performance industrielle et répondre aux défis de production modernes.

FAQ – L’Automatisation de la Palettisation

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En 2026, cette guerre silencieuse a pris un tournant que la presse industrielle peine encore à nommer clairement. Beckhoff a clôturé 2025 avec 1,24 milliard d’euros de chiffre d’affaires, en croissance de 6 % dans un marché en contraction. Dans le même temps, Rockwell Automation supprimait 900 postes, révisait ses prévisions à la baisse, et promettait que les « vents favorables de l’IA » seraient visibles « d’un trimestre à l’autre ». Schneider Electric, de son côté, réinventait discrètement son architecture de contrôle avec une annonce qui est passée sous les radars de beaucoup : le premier DCS défini par logiciel de l’industrie, Foxboro SDA, lancé en février 2026.

Ce n’est pas une histoire de marques qui se battent. C’est une histoire d’architectures  et d’une question fondamentale que l’industrie remet sur la table : un automate dédié sur un fond de panier propriétaire, ou un PC industriel ouvert qui fait tourner tout en même temps ?

L’architecture propriétaire : pourquoi ça a si bien marché pendant si longtemps

Pour comprendre ce qui se passe aujourd’hui, il faut comprendre ce qui a fonctionné hier.

Rockwell Automation et ses Allen-Bradley ont construit l’une des bases installées les plus solides de l’histoire industrielle, notamment en Amérique du Nord. Le ControlLogix est robuste, fiable, documenté, maîtrisé par des milliers d’intégrateurs et de techniciens de maintenance. Dans les grandes usines chimiques, pharmaceutiques, automobiles, l’automate Rockwell est souvent une exigence non négociable du donneur d’ordre  pas un choix de l’intégrateur.

Cette solidité du parc installé est réelle et durable. Personne ne remplace un réseau de ControlLogix en bonne santé pour le plaisir d’une architecture plus élégante. Le coût de migration, en temps, en formation, en risque opérationnel, est prohibitif. Rockwell le sait  et c’est précisément sur cette rente qu’il a construit sa profitabilité depuis deux décennies.

Schneider Electric a suivi une logique similaire, avec une spécificité : un double ancrage dans le discret et le process, en Europe et dans les marchés émergents. Son catalogue Modicon pour le discret, Foxboro et Triconex pour le process et la sécurité lui donne une présence dans des secteurs que Rockwell n’a jamais vraiment pénétrés : pétrochimie, traitement des eaux, infrastructures énergétiques. Et un positionnement particulier sur l’efficacité énergétique, qui fait partie de son ADN bien avant que ce soit une obligation réglementaire.

L’automatisation n’est plus
un choix matériel, c’est une
stratégie sur 20 ans.

Beckhoff : comment un « spécialiste » est devenu une menace systémique

Beckhoff n’est pas une startup. L’entreprise allemande, fondée en 1980 et toujours détenue par la famille Beckhoff, existe depuis plus de quarante ans. Mais elle a longtemps été traitée comme un acteur de niche par les géants du secteur — un choix pour les constructeurs de machines spécialisés, les applications motion complexes, les environnements où la flexibilité prime.

Ce regard a changé. Et les chiffres le confirment.

Son succès repose sur un pari architectural pris il y a trente ans et qui s’avère de plus en plus juste : un PC industriel ouvert, faisant tourner TwinCAT en temps réel, peut faire tout ce qu’un automate dédié fait  et bien plus. Un seul processeur gère simultanément la logique d’automate, le motion control multi-axes, la vision, le bus de communication EtherCAT, la connectivité OPC UA et, désormais, les modules d’intelligence artificielle. Pas de second PC. Pas de second fournisseur. Pas de couche d’intégration supplémentaire.

EtherCAT, le protocole de communication qu’il a lui-même développé et ouvert comme standard industriel, est devenu une référence mondiale. Sa précision de synchronisation sur des architectures multi-axes dépasse structurellement ce que les architectures à bus propriétaires comme CIP Motion de Rockwell peuvent offrir au même coût. C’est un avantage réel, mesurable en microsecondes, qui compte énormément dès que la machine est complexe.

À Hannover Messe 2025, c’est le Chancelier fédéral Olaf Scholz qui visitait le stand Beckhoff en ouverture du salon  la visite protocollaire la plus médiatisée. En 2026, c’est Friedrich Merz qui a tapé une commande en langage naturel dans une station TwinCAT, et l’IA intégrée au runtime a retourné de la logique fonctionnelle sur écran géant. Le symbole n’est pas anodin pour une entreprise qui n’a jamais eu les budgets marketing de ses concurrents américains.

TwinCAT CoAgent : ce que le démo de Hannover dit vraiment

À Hannover Messe 2026, Beckhoff a présenté TwinCAT CoAgent  un assistant IA intégré directement dans le runtime TwinCAT, capable de traduire des instructions en langage naturel en commandes machine, d’orchestrer des séquences de mouvement, et d’assister le diagnostic. La démonstration phare : un robot ATRO modulaire jouant aux échecs avec les visiteurs, entièrement programmé par commandes vocales via le CoAgent.

Le spectacle est calibré. Il faut le regarder avec discernement.

L’IA générative capable de produire de la logique IEC 61131-3 déployable dans une machine de sécurité réelle, avec un workflow de validation sérieux, n’est pas là aujourd’hui. Les experts du secteur s’accordent sur un horizon de trois à sept ans avant que cette capacité soit mûre pour une industrialisation réelle. Quiconque vend autre chose en 2026 vend de la communication.

Ce qui est réel en revanche, c’est quelque chose de plus subtil et plus important : le fait que l’IA tourne à l’intérieur du runtime TwinCAT, sur le même processeur que le motion kernel et le maître EtherCAT, dans le même cycle de release. Rockwell ne peut pas livrer ça sur le même profil d’intégration. Siemens s’en approche côté IDE avec TIA Portal, mais moins proprement. La différence architecturale est là et elle deviendra de plus en plus visible à mesure que l’IA industrielle mûrit.

Schneider Electric : le coup stratégique que personne n’a bien vu

Pendant que Rockwell et Beckhoff occupaient la scène, Schneider Electric a fait quelque chose d’important en février 2026 : lancer Foxboro SDA, présenté comme le premier DCS défini par logiciel de l’industrie.

L’enjeu est considérable pour le process industry. Les DCS  systèmes de contrôle distribués utilisés dans les raffineries, les usines chimiques, les centrales  sont historiquement les systèmes les plus propriétaires, les plus coûteux à maintenir, et les plus difficiles à faire évoluer. Un DCS installé en 2005 peut être toujours en service en 2035, avec une dette technologique qui se chiffre en millions d’euros de maintenance et de mises à niveau.

Foxboro SDA découple le logiciel du matériel. Cela signifie qu’un industriel peut faire évoluer sa logique de contrôle sans remplacer son infrastructure physique, migrer vers des fonctions cloud ou edge sans tout refaire, intégrer de nouvelles capacités d’IA sans changer de fournisseur. C’est exactement ce que l’industrie de process demandait depuis des années  et que personne n’avait encore livré sous cette forme.

La couche EcoStruxure Automation Expert qui le pilote s’appuie sur UniversalAutomation.Org, une fondation ouverte analogue à ce qu’OPC Foundation a fait pour l’interopérabilité des données. L’objectif déclaré : réduire la dépendance à un fournisseur spécifique. Ce discours d’ouverture, dans un secteur bâti sur l’enfermement, est soit un vrai changement de paradigme, soit une promesse marketing  les prochaines années trancheront.

Ce qui est certain, c’est que Schneider Electric joue un jeu différent de Rockwell et Beckhoff. Son terrain de prédilection reste le process, l’énergie, les infrastructures. Sa proposition sur le marché du discret est moins puissante. Mais sur son terrain, cette annonce est un mouvement de fond.

La vraie question : qui spécifie les nouvelles lignes en 2026 ?

Le cœur du débat n’est pas technique. Il est démographique et économique.

Un analyste industriel chevronné l’a formulé sans détour dans une newsletter spécialisée qui a circulé en mai 2026 : les ingénieurs qui ont spécifié Allen-Bradley en 2002 et 2010 prennent leur retraite. Ceux qui spécifient les nouvelles lignes en 2026 ont la trentaine  leur premier contact avec la programmation automate n’était pas un cours en salle de panel shop, c’était un simulateur open source sur un laptop. Ils ont une affinité naturelle pour les environnements ouverts, les IDE modernes, les architectures qui ressemblent à du développement logiciel.

Aucun budget marketing ne compense un changement de génération. Rockwell a une base installée extrêmement loyale et une part de marché sur les nouvelles lignes greenfield qui évolue défavorablement depuis plusieurs années déjà.

Cela ne signifie pas l’effondrement de Rockwell à court terme. La maintenance du parc installé, les renouvellements, les projets brownfield dans des plants qui ont vingt ans de ControlLogix  tout cela représente un socle solide pour encore dix à quinze ans. Mais la trajectoire sur les nouvelles installations est préoccupante, et la réponse produit de Rockwell  FactoryTalk Optix comme couche de visualisation et de connectivité  ne change pas l’architecture sous-jacente. C’est une adaptation de surface sur une fondation propriétaire qui n’a pas fondamentalement évolué.

Où chaque acteur gagne encore et où il perd du terrain

Rockwell reste incontournable sur le brownfield nord-américain. Les grandes usines avec vingt ans de ControlLogix ne changeront pas d’architecture pour les dix prochaines années, quelle que soit la pression concurrentielle. Les secteurs à forte inertie réglementaire  chimie, process à risque, sécurité fonctionnelle  restent aussi un terrain favorable. La profondeur du réseau d’intégrateurs Allen-Bradley en Amérique du Nord est un avantage que Beckhoff n’a pas encore reproduit à cette échelle.

Schneider Electric tient son terrain sur le process mondial. Foxboro et Triconex sont des références dans la pétrochimie et la sécurité fonctionnelle. L’annonce Foxboro SDA renforce cette position en ajoutant une couche de modernisation qui n’existait pas. Sur le plan de l’efficacité énergétique  un critère de plus en plus décisif dans les cahiers des charges industriels  Schneider dispose d’un positionnement que ses concurrents n’ont pas réussi à répliquer aussi complètement.

Beckhoff gagne sur le greenfield discret, motion-intensif, vision-intégré. Les constructeurs de machines qui vendent en Europe et en Asie sur les mêmes spécifications  un seul runtime, des SKU rationalisés, une architecture cohérente  ont un argument économique clair pour TwinCAT et EtherCAT. Et le fait que l’IA s’intègre nativement dans le runtime, sans infrastructure tierce, commence à peser dans les comparaisons.

Dans l’Industrie 4.0, le logiciel
est le nouveau maître des
forges.

Ce que cette bataille dit de l’automatisation en 2026

La « guerre des architectures » n’est pas un titre de salon. C’est une réalité industrielle qui se joue aujourd’hui dans chaque nouveau projet greenfield, chaque cahier des charges de constructeur de machines, chaque choix de runtime dans un bureau d’études.

Ce qui est en train de se décider, c’est si l’automate du futur ressemble à un appareil électronique spécialisé, propriétaire par nature  ou à un ordinateur industriel ouvert, capable d’héberger n’importe quelle fonction que la machine exige, y compris des modèles d’IA directement dans la boucle de contrôle.

L’histoire de l’informatique a déjà tranché cette question une fois, dans les années 90, quand les serveurs propriétaires ont cédé face aux serveurs sur architecture x86. Il serait imprudent d’affirmer que l’automatisation suivra exactement le même chemin  les contraintes de temps réel, de sécurité fonctionnelle et de fiabilité industrielle sont différentes. Mais la direction du mouvement est lisible.

Rockwell, Schneider et Beckhoff y répondent chacun à leur manière. Aucun des trois ne disparaîtra dans les dix prochaines années. Mais dans dix ans, l’ordre du podium sur les nouvelles installations n’aura probablement pas la même forme qu’aujourd’hui.

Robot Magazine suit les évolutions du marché de l’automatisation industrielle. Vous êtes intégrateur, constructeur de machines ou responsable technique ? Votre retour sur le terrain est la source la plus précieuse  partagez-le en commentaire.

Auteur : Christophe Carl Louis
Contenu enrichi avec des outils d’intelligence artificielle.

FAQ – Les Clés de l’Automatisation et de l’IoT Industriel

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Ces trois fabricants partagent une expertise reconnue, mais leurs approches diffèrent profondément. Architecture des robots, positionnement industriel, spécialisation sectorielle, précision, vitesse, environnement d’utilisation : chaque acteur répond à des besoins spécifiques.

Alors, comment choisir entre ABB, Epson et Stäubli selon votre production ? Robot Magazine propose une analyse détaillée pour éclairer les décisions industrielles.

Trois leaders, trois philosophies industrielles

Avant d’entrer dans la comparaison technique, il est essentiel de comprendre le positionnement de chaque acteur.

ABB : la polyvalence et la puissance industrielle

Sa philosophie repose sur la robustesse, la modularité et l’intégration dans des environnements complexes.

Choisir un robot industriel, c’est
prendre une décision stratégique,
pas seulement technique.

Epson : la précision et la vitesse pour l’électronique et l’assemblage

Historiquement reconnu pour ses robots SCARA et ses solutions de micro-assemblage, Epson s’est imposé comme un acteur de référence dans les environnements industriels exigeant précision et rapidité. L’entreprise s’est spécialisée dans des applications où la très haute précision, des cycles extrêmement rapides et une compacité maximale sont indispensables.

Cette expertise se traduit par une forte présence dans des secteurs tels que l’électronique, la fabrication de composants, l’assemblage de pièces de petite taille ainsi que les lignes automatisées à haute cadence, où la performance et la fiabilité sont critiques.

Stäubli : la haute précision et les environnements critiques

Avec un positionnement plus niche mais particulièrement exigeant, Stäubli s’est forgé une réputation d’excellence sur des applications à forte contrainte. Ses robots se distinguent par une précision exceptionnelle, une fiabilité sur le long terme et une capacité à évoluer dans des environnements sensibles.

Cette exigence technologique explique leur adoption dans des secteurs tels que la pharmaceutique, le médical, l’agroalimentaire, mais aussi dans les environnements propres ou stériles ainsi que dans la micro-mécanique, où les standards de qualité et de sécurité sont parmi les plus élevés de l’industrie.

Comparaison technique : performance, précision, flexibilité

1. Précision et répétabilité

• Stäubli se distingue clairement sur ce point. Ses robots offrent une répétabilité extrêmement fine, adaptée aux environnements critiques et aux applications de haute précision.
• Epson excelle également, notamment dans les robots SCARA, où la précision est essentielle pour les opérations rapides et répétitives.
• ABB propose une précision élevée, mais davantage orientée vers des applications industrielles polyvalentes que vers la micro-précision extrême.

Verdict : Stäubli > Epson > ABB (pour les applications de très haute précision)

2. Vitesse d’exécution

• Epson domine sur les cycles courts et les cadences élevées. Ses robots SCARA sont conçus pour des tâches rapides avec des temps de cycle très optimisés.
• ABB offre des performances solides, mais dans une logique d’équilibre entre vitesse et robustesse.
• Stäubli privilégie la précision et la stabilité plutôt que la vitesse pure.

Verdict : Epson > ABB > Stäubli (pour les lignes à très haute cadence)

3. Charge utile et puissance

• ABB propose une gamme très large, incluant des robots capables de manipuler des charges lourdes dans des environnements industriels exigeants.
• Stäubli couvre des charges intermédiaires avec une forte précision.
• Epson se concentre principalement sur des charges légères.

Verdict : ABB > Stäubli > Epson (pour les applications lourdes)

4. Environnement d’utilisation

• Stäubli est le leader pour les environnements propres, stériles ou sensibles (cleanroom, pharmaceutique, agroalimentaire).
• ABB est conçu pour des environnements industriels standards à complexes.
• Epson est adapté aux environnements propres mais moins contraints que ceux ciblés par Stäubli.

Verdict : Stäubli > Epson > ABB (pour les environnements critiques)

5. Flexibilité et intégration

• ABB se distingue par sa capacité à intégrer des systèmes complexes, notamment avec des logiciels avancés, des solutions de simulation et des architectures connectées.
• Stäubli offre une excellente intégration dans des systèmes spécialisés.
• Epson privilégie des solutions simples, rapides à déployer, mais moins extensibles sur des architectures complexes.

Verdict : ABB > Stäubli > Epson (pour les systèmes industriels complexes)

La robotique évolue vers des
systèmes plus intelligents
et adaptatifs.

Choisir selon votre type de production

Production lourde et automatisation industrielle globale

Si votre production implique :

• Manutention lourde
• Soudage
• Palettisation
• Lignes industrielles complexes

ABB est le choix naturel.
Sa polyvalence, sa robustesse et son écosystème logiciel en font une solution adaptée aux grandes installations.

Assemblage rapide et production électronique

Si vous travaillez dans :

• L’électronique
• L’assemblage de composants
• Des lignes à très haute cadence

Epson est particulièrement adapté.
Ses robots SCARA offrent une vitesse et une précision idéales pour les cycles courts.

Production critique et environnements sensibles

Si votre activité concerne :

• La pharmaceutique
• Le médical
• L’agroalimentaire
• Les environnements propres

Stäubli est souvent incontournable.
Sa précision et sa conformité aux normes strictes en font un acteur de référence.

Coût, maintenance et ROI

Le choix ne dépend pas uniquement de la performance technique. Le coût total de possession (TCO) est déterminant.

• ABB implique souvent un investissement initial plus élevé, mais offre une durabilité et une évolutivité importantes.
• Epson propose des solutions plus accessibles, avec un ROI rapide sur des lignes à forte cadence.
• Stäubli se positionne sur des marchés où la qualité prime sur le coût, avec un retour sur investissement lié à la fiabilité et à la conformité.

Tendances 2026 : vers une convergence des technologies

Un choix stratégique, pas seulement technique

Choisir entre ABB, Epson et Stäubli ne revient pas à sélectionner “le meilleur robot”, mais à identifier celui qui correspond le mieux à votre réalité industrielle.

• ABB pour la puissance, la polyvalence et les environnements complexes
• Epson pour la vitesse, la précision et l’assemblage rapide
• Stäubli pour la fiabilité extrême et les environnements critiques

Dans un contexte où l’automatisation devient un levier stratégique, le robot n’est plus un simple outil, mais un élément central du système de production.

Le bon choix est celui qui s’intègre dans votre chaîne de valeur, votre environnement et votre vision industrielle à long terme.

FAQ – Choisir entre ABB, Epson et Stäubli

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Dans un contexte où l’optimisation des chaînes de production devient un levier stratégique pour les industriels, Liebherr-Verzahntechnik GmbH dévoile, à travers un récent communiqué, une gamme de solutions de palettisation conçues pour répondre à des besoins industriels de plus en plus variés. De la petite série à la production complexe, l’industriel allemand met en avant une approche pragmatique et évolutive de l’automatisation.

Une philosophie d’innovation héritée

Chez Liebherr, l’automatisation n’est pas un simple produit, mais le fruit d’une culture d’ingénierie profondément ancrée. L’héritage de Hans Liebherr, fondateur du groupe, se retrouve dans cette capacité à concevoir en interne des solutions là où le marché ne répond pas aux attentes. C’est précisément cette philosophie qui a conduit, en 2008, au développement du système de manutention de palettes PHS Pro.

À l’époque, confrontée à un manque de solutions adaptées pour ses propres besoins industriels, l’entreprise a fait le choix de développer son propre système. Résultat : une solution complète d’automatisation, capable de s’adapter à des environnements industriels complexes, tout en restant évolutive.

L’automatisation devient un levier
stratégique pour optimiser les
chaînes de production.

Du sur-mesure à la modularité

Fort de son succès, le PHS Pro a évolué pour donner naissance au PHS Allround, une version modulaire pensée pour démocratiser l’accès à l’automatisation. Ce système répond notamment aux contraintes des entreprises disposant d’espaces limités ou souhaitant investir progressivement.

Le PHS Allround se distingue par sa conception en modules standardisés, permettant une montée en puissance progressive. Disponible en plusieurs configurations, il offre des options telles que l’accès frontal aux machines, des systèmes de double fourches ou encore des courses étendues pour le chargement.

Cette modularité constitue un atout majeur pour les PME industrielles. Qui peuvent ainsi intégrer des solutions d’automatisation sans compromettre leurs capacités d’adaptation future.

Des gains de performance significatifs

Au-delà de la flexibilité, les solutions de palettisation proposées par Liebherr affichent des gains de performance notables. Selon le communiqué, les coûts par pièce peuvent être réduits jusqu’à 40 %. Tandis que le taux d’utilisation des machines peut atteindre 90 %. L’un des bénéfices les plus marquants reste la possibilité d’opérer sans personnel, notamment dans des environnements de production automatisés.

Ces systèmes sont particulièrement adaptés à la production unitaire ou en petites séries, un segment en forte croissance dans l’industrie, notamment avec la montée en puissance de la personnalisation des produits.

Des cas d’usage concrets

Plusieurs exemples illustrent la diversité des applications possibles.

Dans le domaine de la métrologie, une entreprise du sud de l’Allemagne utilise un PHS Allround pour automatiser une machine de mesure. Une adaptation logicielle spécifique a été développée pour intégrer cette machine dans le système, démontrant la capacité de Liebherr à répondre à des besoins non conventionnels.

Autre cas emblématique : l’installation d’un PHS Pro en 2021 chez un fabricant de composants mécaniques. Ce système intègre trois cellules robotisées équipées de vision industrielle, capables de reconnaître jusqu’à 20 variantes de pièces. L’ensemble du processus – du tri des pièces brutes jusqu’à leur usinage, nettoyage et évacuation – est entièrement automatisé.

Enfin, sur le site de Renault Cléon, Liebherr a déployé une solution combinant un système de chargement rotatif (RLS) et une technologie de dévracage (bin picking). Ce dispositif permet d’optimiser le flux de production de vilebrequins, tout en intégrant une gestion intelligente des pièces en entrée de ligne.

Les solutions de palettisation
s’adaptent à des secteurs
industriels variés.

Une automatisation au service de multiples industries

Les solutions de palettisation de Liebherr trouvent aujourd’hui des applications dans de nombreux secteurs. Construction, agriculture, aéronautique, fabrication de machines-outils ou encore production de moules.

Cette transversalité confirme une tendance de fond : l’automatisation n’est plus réservée aux grandes lignes de production standardisées. Mais s’étend désormais à des environnements variés, souvent caractérisés par des volumes plus faibles et une plus grande complexité.

Vers une automatisation accessible et intelligente

Au-delà des performances techniques, le positionnement de Liebherr repose sur un accompagnement global des industriels. Le choix du bon système, l’intégration dans l’existant et le suivi des installations apparaissent comme des éléments clés de réussite.

Comme le souligne la chef de produit Agnès Schauppel dans le communiqué, la valeur ajoutée réside dans la capacité à combiner expérience, savoir-faire et créativité. Une approche qui vise à rendre l’automatisation plus accessible, tout en répondant aux exigences croissantes de flexibilité et de compétitivité.

Un enjeu stratégique pour l’industrie européenne

Dans un contexte de transformation industrielle accélérée, marqué par la pression sur les coûts, la pénurie de main-d’œuvre et la nécessité d’augmenter la productivité, les solutions de palettisation automatisées apparaissent comme un levier stratégique.

L’approche modulaire et évolutive développée par Liebherr s’inscrit pleinement dans cette dynamique. Elle permet aux industriels d’adopter progressivement l’automatisation, sans investissements initiaux trop lourds, tout en conservant une capacité d’évolution.

À l’heure où l’industrie européenne cherche à renforcer sa compétitivité face aux acteurs internationaux. Ce type de solutions pourrait bien jouer un rôle clé dans la modernisation des outils de production.

FAQ – Automatisation industrielle et solutions de palettisation Liebherr

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Dans moins d’une semaine, le salon Global Industrie 2026 ouvrira ses portes pour s’imposer, une nouvelle fois, comme le rendez-vous incontournable de l’innovation industrielle en Europe. Mais au-delà des machines et des démonstrations spectaculaires, une réalité s’impose déjà : ce sont les exposants qui façonnent l’industrie de demain. Robotique, IA, automatisation, maintenance prédictive, cobots…

Les entreprises présentes cette année ne vendent plus seulement des produits. Elles proposent des solutions complètes pour réinventer la production.

Les acteurs de la robotique au cœur du salon

Impossible de parler de Global Industrie sans évoquer les leaders de la robotique. Parmi les exposants attendus, on retrouvera des acteurs majeurs qui repoussent les limites : des robots industriels toujours plus rapides et précis, des cobots conçus pour travailler aux côtés des humains, et des solutions intégrant vision industrielle et intelligence artificielle.

La tendance de fond reste claire : la robotique devient accessible, flexible et intégrée à tous les niveaux de production.

Global Industrie 2026 confirme
son rôle de rendez-vous incontournable
de l’innovation industrielle.

L’IA industrielle passe à l’échelle

L’un des grands tournants attendus de cette édition 2026 : l’intelligence artificielle n’est plus un concept, c’est une réalité opérationnelle. Les exposants présenteront des outils de maintenance prédictive, des systèmes d’optimisation en temps réel et des solutions d’analyse de données industrielles. Résultat annoncé : moins de pannes, plus de productivité, des décisions automatisées.

De la machine à la solution globale

Aujourd’hui, les exposants ne vendent plus des machines. Ils proposent des écosystèmes complets robot, logiciel et maintenance ; data, automatisation et formation ; hardware, IA et intégration. Les industriels ne cherchent plus des équipements. Ils cherchent des partenaires de transformation.

Une industrie plus durable et plus humaine

Autre tendance forte attendue sur le salon : l’industrie responsable. Les exposants mettront en avant la réduction de la consommation énergétique, l’optimisation des ressources et l’amélioration des conditions de travail. La robotique et l’IA s’affirment comme des leviers pour produire mieux, plus propre et plus intelligemment.

Pourquoi ce salon est stratégique en 2026

Global Industrie n’est plus seulement un salon. C’est un hub de business, un accélérateur de transformation et un baromètre des tendances industrielles. Pour les exposants, une opportunité unique de générer des leads, signer des contrats et renforcer leur visibilité.

L’industrie traverse une mutation
historique portée par la
technologie.

Notre vision chez Robot Magazine

Chez Robot Magazine, nous sommes convaincus d’une chose : l’industrie est en train de vivre une mutation historique. Et les exposants de Global Industrie 2026 en sont les architectes.

Vous exposez ? Contactez-nous pour un article dédié ou une interview.

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FAQ – Global Industrie 2026 et transformation industrielle

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Cet article Global Industrie : les exposants qui redéfinissent l’usine du futur est apparu en premier sur Robot Magazine.

Le groupe allemand, fondé en 1847, ne produit pas directement de robots industriels. Pourtant, il est au cœur de la majorité des systèmes automatisés modernes. En 2025 , Siemens a généré plus de 79 milliards d’euros de chiffre d’affaires, dont une part significative provient de ses activités liées à l’automatisation industrielle et au digital.

Sa stratégie repose sur une conviction forte : l’avenir de l’industrie ne dépend pas uniquement des machines, mais de leur capacité à être connectées, pilotées et optimisées en temps réel.

Siemens, le cerveau de la robotique industrielle

Si les robots représentent les “bras” de l’usine, Siemens en constitue le système nerveux central.

Le groupe s’impose comme un leader mondial des systèmes d’automatisation grâce à plusieurs technologies clés :

• Les automates programmables industriels (PLC), notamment la gamme SIMATIC
• Les logiciels d’ingénierie comme TIA Portal
• Les systèmes de supervision industrielle (SCADA)
• Les solutions de contrôle-commande et de motion control

Selon les estimations du marché, Siemens détient entre 20 % et 30 % du marché mondial des automates industriels, ce qui en fait l’un des leaders aux côtés de Rockwell Automation et Schneider Electric.

Siemens ne vend pas des robots,
il fournit le système nerveux
de l’usine.

Ces technologies permettent de coordonner des lignes de production entières, intégrant robots, capteurs, machines-outils et systèmes logistiques.

Une stratégie centrée sur l’intégration et le software

Contrairement aux fabricants de robots, Siemens adopte une approche systémique.

Le groupe ne se positionne pas comme un constructeur de machines, mais comme un fournisseur de plateformes technologiques capables d’intégrer :

• La robotique
• L’Internet industriel des objets (IIoT)
• Les systèmes de données
• L’intelligence artificielle

Cette approche permet de transformer des équipements isolés en écosystèmes industriels intelligents.

Le marché mondial de l’industrie 4.0, estimé à plus de 150 milliards de dollars en 2025, devrait dépasser 300 milliards de dollars d’ici 2030, avec un taux de croissance annuel moyen supérieur à 10 %. Siemens est aujourd’hui l’un des principaux bénéficiaires de cette transition.

Le digital twin, levier majeur de transformation

L’un des piliers de la stratégie de Siemens est le développement du jumeau numérique (digital twin).

Ce concept permet de créer une réplique virtuelle d’une usine, d’une ligne de production ou d’un produit, afin de :

• Simuler les processus industriels
• Tester l’intégration des robots
• Cptimiser les flux de production
• Anticiper les défaillances

Selon Siemens, l’utilisation du digital twin peut permettre de réduire les coûts de mise en production jusqu’à 30 % et de diminuer les délais de développement de 20 à 50 %.

Des solutions comme Siemens NX, Teamcenter ou Tecnomatix sont aujourd’hui utilisées par de grands industriels dans l’automobile, l’aéronautique et l’énergie.

Une présence dominante dans l’industrie 4.0

Siemens se distingue par sa capacité à couvrir l’ensemble de la chaîne de valeur industrielle :

• Conception produit (PLM)
• Simulation et ingénierie
• Automatisation de la production
• Supervision et analyse des données
• Maintenance prédictive

Cette intégration verticale permet aux industriels de réduire la complexité et d’améliorer leur performance globale.

Le segment Digital Industries de Siemens représente à lui seul plusieurs dizaines de milliards d’euros de revenus et affiche des marges parmi les plus élevées du groupe.

Le rôle clé de Siemens dans la robotique moderne

Même sans produire de robots, Siemens est indispensable à leur fonctionnement.

Ses solutions permettent :

• D’assurer la communication entre robots et systèmes industriels
• D’optimiser les trajectoires et les cycles de production
• D’intégrer les robots dans des environnements complexes
• De centraliser les données pour une prise de décision en temps réel

Dans de nombreuses usines, les robots de différents fabricants fonctionnent sur des architectures pilotées par des technologies Siemens.

L’intelligence artificielle permet
des usines plus autonomes et
réactives.

Cela positionne le groupe comme un acteur incontournable de l’écosystème robotique mondial.

Vers des usines autonomes et pilotées par l’IA

La vision de Siemens s’inscrit dans une évolution vers des usines de plus en plus autonomes.

L’intégration de l’intelligence artificielle permet déjà :

• La maintenance prédictive, réduisant les arrêts non planifiés jusqu’à 50 %
• L’optimisation des processus en temps réel
• L’automatisation des décisions opérationnelles

Selon plusieurs études, l’adoption de l’IA dans l’industrie pourrait générer plus de 3 000 milliards de dollars de valeur économique à l’échelle mondiale d’ici 2030.

Dans ce contexte, Siemens investit massivement dans les logiciels industriels et les plateformes cloud, notamment avec Siemens Xcelerator.

Un acteur stratégique pour les industriels

Pour les entreprises industrielles, Siemens ne représente pas simplement un fournisseur technologique, mais un partenaire stratégique.

Ses solutions permettent :

• D’accélérer la transformation digitale
• De réduire les coûts opérationnels
• D’améliorer la qualité et la traçabilité
• De renforcer la compétitivité

Dans un environnement marqué par la pression sur les coûts, la transition énergétique et la relocalisation industrielle, ces leviers deviennent essentiels.

Si la robotique attire souvent l’attention, elle ne constitue qu’une partie de la transformation industrielle en cours.

Des acteurs comme Siemens jouent un rôle fondamental en fournissant l’infrastructure logicielle et technologique qui permet aux robots de fonctionner de manière efficace et coordonnée.

Dans les années à venir, la compétitivité des industriels dépendra de leur capacité à intégrer ces systèmes intelligents.

La question ne sera plus seulement de choisir les bons équipements, mais de construire une architecture industrielle capable de s’adapter, d’apprendre et d’évoluer en continu.

FAQ – Siemens et la robotique industrielle

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Des robots plus mobiles et adaptables aux besoins de production

Dans un contexte où les cycles industriels se raccourcissent et où la variabilité des productions augmente, FANUC met en avant une nouvelle génération de robots conçus pour s’adapter rapidement aux environnements de production.

Parmi les nouveautés, le robot collaboratif CRX-3iA se distingue par son poids réduit (11 kg), facilitant son déplacement au sein de l’usine pour accompagner différentes tâches, du contrôle qualité à l’assemblage. À l’inverse, des modèles comme le CRX-30iA voient leurs capacités évoluer grâce à des optimisations logicielles, permettant notamment d’augmenter leur charge utile jusqu’à 40 kg en mode palettisation.

Cette approche modulaire et évolutive reflète une tendance forte du marché : des équipements capables de s’ajuster en continu aux contraintes opérationnelles, sans nécessiter d’investissements lourds à chaque modification de ligne.

La téléopération et le retour haptique au service des environnements à risque

Autre évolution notable, l’introduction de fonctions de téléopération sur certains bras robotisés, désormais pilotables à distance via un dispositif maître-esclave. L’opérateur peut ainsi guider un robot à distance à l’aide d’un mini robot “leader”, tout en bénéficiant d’un retour haptique.

Cette technologie vise principalement les environnements à risques ou contraignants (manutention lourde, conditions dangereuses, troubles musculo-squelettiques), en permettant de conserver la précision du geste humain tout en limitant l’exposition physique des opérateurs.

Simulation avancée et convergence avec l’IA physique

La simulation industrielle franchit également une nouvelle étape avec l’intégration des robots FANUC dans l’environnement NVIDIA Isaac Sim. Cette plateforme permet de créer des jumeaux numériques d’usines, afin de tester et optimiser les processus de production avant leur déploiement réel.

L’interconnexion avec le logiciel Roboguide garantit une cohérence entre simulation et exécution, renforçant la fiabilité des tests virtuels.

Parallèlement, FANUC introduit plusieurs fonctionnalités facilitant l’intégration de l’IA dans les systèmes robotisés :

• Compatibilité avec ROS2 pour l’interopérabilité des équipements
• Adaptation en temps réel des trajectoires grâce au streaming motion
• Programmation en Python directement depuis le contrôleur

Ces évolutions s’inscrivent dans le développement de l’“IA physique”, qui vise à doter les robots de capacités d’interaction avec des environnements non structurés, ouvrant la voie à de nouvelles applications industrielles.

Une CNC pensée pour les environnements connectés

Dans le domaine de l’usinage, la nouvelle commande numérique FS500i-A illustre la convergence entre performance industrielle et connectivité. Conçue pour répondre aux exigences des pièces complexes issues de la conception assistée par IA. Elle intègre des capacités de calcul avancées ainsi qu’une connectivité étendue.

L’intégration de multiples protocoles de communication et le renforcement des standards de cybersécurité permettent. Notamment une meilleure coordination entre machines, robots et systèmes numériques, dans un contexte réglementaire européen en évolution.

Vers des machines industrielles plus polyvalentes

Enfin, FANUC poursuit le développement de machines industrielles capables de couvrir un large spectre d’applications. L’objectif : offrir davantage de flexibilité aux industriels tout en optimisant l’utilisation de l’espace et des ressources.

La presse à injecter Roboshot S180 C illustre cette approche, avec une capacité à accueillir des moules plus importants sans augmenter son empreinte au sol. Tout en facilitant l’intégration de robots en plug & play.

Un rendez-vous clé pour l’industrie en mutation

Avec ces différentes innovations, FANUC met en lumière plusieurs tendances structurantes de l’industrie : flexibilité des outils de production, digitalisation des processus, convergence entre robotique et intelligence artificielle.

Le salon Global Industrie 2026 s’annonce ainsi comme un point de rencontre stratégique. Pour les acteurs souhaitant anticiper les mutations du secteur et découvrir les technologies qui façonneront l’usine de demain.

 Global Industrie 2026
 30 mars au 2 avril 2026
 Paris-Nord Villepinte
 FANUC – Hall 5, Stand F161

FAQ – FANUC et les innovations robotique au salon Global Industrie 2026

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Cet article FANUC met l’accent sur l’automatisation flexible et l’IA physique est apparu en premier sur Robot Magazine.

Selon l’International Federation of Robotics, plus de 4,2 millions de robots industriels sont aujourd’hui en activité dans les usines à travers le monde, et plus de 540 000 nouveaux robots sont installés chaque année. Cette croissance rapide de la robotisation nécessite des infrastructures technologiques capables de connecter machines, robots et systèmes informatiques.

C’est précisément dans cet environnement que la plateforme EcoStruxure, développée par Schneider Electric, joue un rôle clé. Conçue pour accompagner la transformation numérique de l’industrie, EcoStruxure permet de connecter les équipements industriels, de collecter les données de production et d’optimiser les performances des usines.

Dans un monde où la compétitivité industrielle dépend de plus en plus de la capacité à exploiter la data et l’automatisation, cette plateforme s’impose comme un élément central des smart factories.

L’essor des usines intelligentes

Les usines intelligentes, ou smart factories, représentent l’une des évolutions majeures de l’industrie moderne. Contrairement aux lignes de production traditionnelles, ces infrastructures reposent sur des systèmes interconnectés capables de communiquer entre eux et de prendre des décisions basées sur les données.

Dans une smart factory, les robots, les capteurs, les machines et les systèmes informatiques sont reliés à une plateforme numérique qui permet de suivre l’ensemble des opérations industrielles en temps réel.

Cette approche présente plusieurs avantages :

• Amélioration de la productivité
• Réduction des coûts opérationnels
• Maintenance prédictive des équipements
• Optimisation de la consommation énergétique
• Meilleure qualité de production

Selon plusieurs études du cabinet McKinsey, l’utilisation de technologies numériques dans l’industrie peut améliorer la productivité des usines de 20 à 30 % tout en réduisant les coûts de maintenance jusqu’à 40 %.

Pour atteindre ces objectifs, les entreprises doivent cependant s’appuyer sur des plateformes capables de connecter et d’orchestrer l’ensemble de leurs équipements industriels.

L’industrie mondiale entre dans
une nouvelle ère guidée par la donnée
et l’automatisation.

EcoStruxure : une architecture ouverte pour l’industrie

EcoStruxure est la plateforme industrielle développée par Schneider Electric pour répondre aux enjeux de l’industrie 4.0. Elle repose sur une architecture ouverte qui permet de connecter différents types d’équipements et de logiciels.

Cette plateforme s’appuie sur trois niveaux technologiques.

Les produits connectés

Le premier niveau concerne les équipements physiques présents dans l’usine. Il s’agit notamment :

• Des capteurs industriels
• Des automates programmables (PLC)
• Des variateurs de vitesse
• Des systèmes de contrôle moteur
• Des dispositifs de gestion énergétique

Ces équipements sont capables de collecter des données sur le fonctionnement des machines, la consommation énergétique ou encore les performances de production.

Le contrôle des systèmes

Le deuxième niveau concerne les systèmes d’automatisation qui pilotent les machines et coordonnent les opérations industrielles.

Les logiciels d’automatisation permettent notamment :

• De contrôler les robots industriels
• De synchroniser les lignes de production
• D’automatiser certaines tâches complexes
• De superviser les opérations en temps réel

Cette couche technologique constitue le cœur opérationnel de l’usine intelligente.

Les applications et l’analytique

Le troisième niveau est dédié à l’exploitation des données. Les informations collectées par les machines sont analysées afin d’améliorer les performances industrielles.

Les applications EcoStruxure permettent notamment :

• L’analyse des données industrielles
• La maintenance prédictive
• L’optimisation énergétique
• La gestion des performances industrielles

Cette capacité à transformer les données en informations exploitables constitue l’un des principaux atouts des plateformes industrielles modernes.

L’intégration de la robotique industrielle

Dans les usines modernes, les robots industriels occupent une place centrale dans les processus de production. Ils réalisent des tâches répétitives avec une précision et une rapidité élevées.

Les robots sont aujourd’hui utilisés dans de nombreuses applications industrielles :

• Assemblage
• Soudage
• Manutention
• Pick & place
• Contrôle qualité
• Emballage

Cependant, ces robots doivent être intégrés dans un système global afin d’assurer une coordination efficace avec le reste de la ligne de production.

EcoStruxure permet de connecter les robots industriels aux systèmes d’automatisation et aux plateformes de supervision. Cette intégration offre plusieurs avantages :

• Meilleure visibilité sur les performances des robots
• Réduction des temps d’arrêt
• Optimisation des flux de production
• Maintenance prédictive des équipements

Grâce à cette approche, les industriels peuvent exploiter pleinement le potentiel de la robotisation tout en améliorant la fiabilité de leurs installations.

La gestion intelligente de l’énergie

L’un des défis majeurs de l’industrie moderne concerne la consommation énergétique. Les usines robotisées et automatisées consomment souvent une quantité importante d’énergie, ce qui peut avoir un impact significatif sur les coûts d’exploitation.

Schneider Electric, historiquement spécialisé dans la gestion de l’énergie, a intégré cette dimension au cœur de la plateforme EcoStruxure.

Les solutions proposées permettent notamment :

• De mesurer la consommation énergétique des machines
• D’identifier les sources de gaspillage
• D’optimiser l’efficacité énergétique des équipements
• De réduire l’empreinte carbone des usines

Dans un contexte où les entreprises cherchent à atteindre leurs objectifs de durabilité, cette capacité à optimiser la gestion de l’énergie devient un avantage stratégique.

Les plateformes industrielles
deviennent des infrastructures
stratégiques.

Une adoption mondiale dans de nombreux secteurs

Les solutions EcoStruxure sont aujourd’hui utilisées dans de nombreux secteurs industriels.

Parmi les industries concernées figurent notamment :

• L’automobile
• L’électronique
• L’agroalimentaire
• La logistique
• L’industrie pharmaceutique
• La production énergétique

Dans ces environnements, les entreprises doivent gérer des infrastructures complexes comprenant des centaines de machines et de robots. Les plateformes numériques permettent de centraliser les informations et d’améliorer la prise de décision.

Cette transformation numérique de l’industrie s’inscrit dans un mouvement global de digitalisation des chaînes de production.

L’avenir de l’industrie : robotique, IA et data

L’industrie du futur reposera sur l’intégration de plusieurs technologies complémentaires.

Parmi les tendances les plus importantes figurent :

• La robotique avancée
• Les robots collaboratifs (cobots)
• L’intelligence artificielle industrielle
• Les jumeaux numériques
• L’analyse de données en temps réel

Selon les analystes du cabinet ABI Research, le marché mondial de la robotique pourrait dépasser 110 milliards de dollars d’ici 2030.

Les plateformes industrielles comme EcoStruxure joueront un rôle central dans cette transformation, car elles permettront de connecter ces technologies au sein d’une infrastructure cohérente.

À terme, les usines pourraient devenir de plus en plus autonomes, capables d’optimiser leur production et de s’adapter automatiquement aux variations de la demande.

La robotisation industrielle ne peut plus être envisagée sans une infrastructure numérique capable de connecter les machines, les robots et les systèmes d’information.

Avec EcoStruxure, Schneider Electric propose une plateforme qui permet aux entreprises de construire des usines intelligentes, connectées et plus durables.

En combinant automatisation industrielle, gestion énergétique et analyse des données, cette solution contribue à poser les bases de l’industrie du futur.

Alors que la transformation numérique continue de redéfinir les chaînes de production à l’échelle mondiale, les plateformes capables d’orchestrer ces technologies joueront un rôle déterminant dans la compétitivité des entreprises industrielles.

FAQ : EcoStruxure, automatisation industrielle et usines intelligentes

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